信息化综合资料 (6)

雷凌双核芯片、蹭网卡、蹭网器：www.twxhw.net无线网络密码破解、卡王，卡皇：www.twxhw.net6.7.3.2首层以上的钢柱吊装⑴钢柱在吊装前应在柱头位置划出钢柱翼缘中心标记先，以便上层钢柱安装的就位使用。如果钢柱为变截面对接，应划出上层钢柱在本层钢柱上的就位线。同时将临时连接板绑在钢柱上，与钢柱同时起吊。⑵钢柱起吊方法同首层钢柱。⑶钢柱就位采用临时连接板。当钢柱就位后，对齐安装定位线，将连接板用高强螺栓（充当临时螺栓）固定。（如图示意）⑷钢柱调整采用千斤顶或缆风绳。调整前在下层钢柱上的相应位置焊接千斤顶支座，在上层钢柱相应位置上焊接耳板。用两台经纬仪在成直角的两个方向观测，通过千斤顶调节钢柱的偏差。6.7.4钢结构测量校正6.7.4.1钢结构校正过程控制6.7.4.2钢柱垂直度控制6.7.4.2.1作好各个首吊节间钢柱的垂直度控制。6.7.4.2.2钢柱校正分四步进行：初拧时初校；终拧前复校；焊接过程中跟踪监测；焊接后的最终结果测量。初拧前可先用长水平尺粗略控制垂直度，待平面控制网测设，竖向投测确定螺栓偏差，确定柱顶偏差高程基准点确定，竖向传递钢柱几何尺寸检测柱顶抄平，并与下节钢柱综合比较钢柱就位临时固定焊前检测施焊过程中跟踪监测焊接后垂直度测量成果输出雷凌双核芯片、蹭网卡、蹭网器：www.twxhw.net无线网络密码破解、卡王，卡皇：www.twxhw.net形成框架后进行精确校正。焊接后应进行复测，并与终拧时的测量成果相比较，以此作为下一步施工的依据。6.7.4.3钢柱标高控制6.7.4.3.1高程基准点的测定及传递高程的竖向传递采用钢尺，通过预留孔洞向上量测。每层传递的高程都要进行联测，相对误差应＜2mm。6.7.4.3.2柱顶标高的测定确定各层柱底标高50cm线及梁标高的10cm线，应从柱顶返量确定，通过控制柱底标高来控制柱顶及梁标高。6.7.5钢结构难点解决方案6.7.5.1工程特点会展中心椭圆形结构造型复杂，吊装定位困难，是该工程的施工难点。解决方案：根据椭圆型结构结构型式，对该结构在地面拼装，整体吊装的施工方法，首先在地面上做椭圆型拼装胎价，用25吨吊车在地面将椭圆结构一层拼装完毕，并进行焊接以及测量矫正。之后用两台50吨吊车一起抬起来吊装就位，第一层就位之后，利用两台50吨吊车安装椭圆行结构的横向桁架和连接支撑，为了保证安装过程中的稳定性，在一层结构安装好以后，在椭圆结构周围搭设脚手架并和椭圆结构连接，形成一个稳定结构体系之后才能进行下一步结构安装。以后每层的安装顺序和第一层相同。6.7.6压型钢板的安装6.7.6.1工艺流程压型钢板的施工工艺流程如所示。雷凌双核芯片、蹭网卡、蹭网器：www.twxhw.net无线网络密码破解、卡王，卡皇：www.twxhw.net6.7.6.2施工方法1）板料吊运板材在地面配料后，分别吊入每一施工节间。为保护压型钢板在吊运时不变形，应使用软吊索，钢板下使用垫木。每次使用前要严格检查吊索，以确保安全。2）散板和位置调整应严格按照图纸和规范的要求来散板与调整位置，板的直线度为单跨最大偏差10mm，板的错口要求＜5mm，检验合格后方可与主梁焊接。3）压型钢板与钢梁的固定：采用焊接连接。压型钢板与压型钢板之间采用夹紧器咬合连接。若梁的上翼缘标高与压型钢板铺设标高不一致,在梁的上边垫钢板（点焊与梁连接）,用来支承压型钢板,如板材及配件清理吊运至楼层散板位置调整检验不合格合格与主梁焊接放线边缘切割封堵头板洞口制作修整检验不合格合格后续过程返修检查雷凌双核芯片、蹭网卡、蹭网器：www.twxhw.net无线网络密码破解、卡王，卡皇：www.twxhw.net图所示。4）压型钢板与主梁焊接焊接采用手工电弧焊，焊条为E4303。5）封堵头板堵头板是阻止混凝土渗漏的关键部件，封堵方法如图所示。6）洞口制作本工程洞口采用后开洞形式。在进行楼面混凝土施工时，按洞口位置支模板，模板的外沿尺寸为洞口尺寸。进行水电、通风管道施工施工时，由钢结构分公司进行切洞。切割后应按要求进行洞口的防护。雷凌双核芯片、蹭网卡、蹭网器：www.twxhw.net无线网络密码破解、卡王，卡皇：www.twxhw.net7）边缘切割：采用等离子切割机进行切割或气焊切割。6.7.7栓钉焊接（待定）6.7.7.1栓钉施焊前的准备工作1）栓钉焊焊接实验确定施焊参数。2）对焊件施焊条件、栓钉、设备、电源等的要求A、对钢构件的要求a非穿透焊：母材表面应干燥，且不应涂漆，若不符合要求，可用钢丝刷或角向磨光机除去油漆、锈斑或油污。b穿透焊：①压型钢板铺设前必须认真清扫钢梁顶面,并认真除锈。安装好的压型钢板不应起拱、翘曲，压型钢板与钢梁顶面应紧密贴合无间隙。②如果压型钢板与钢梁顶面间隙1mm,必须用锤敲等办法减少空隙,以确保栓焊质量。③不论是否穿透焊,欲施焊栓钉的母材必须表面平整，无坑凹或凸起。搭接在次梁上的压型钢板可以连续铺设,但在翼缘上断开的压型钢板，其搭接在次梁上的长度和断开的间隙必须50mm，以便留出焊接栓钉的位置,若压型钢板搭接和断开的间隙50mm,栓钉焊接质量便无法保证。压型钢板搭接长度和间隙如图所示。B、对栓钉与瓷环的要求a栓钉力学性能应经抽样复验合格。b栓钉外形应均匀,无有害皱皮、毛刺、裂纹、弯曲及其他有害缺陷。雷凌双核芯片、蹭网卡、蹭网器：www.twxhw.net无线网络密码破解、卡王，卡皇：www.twxhw.netc本工程选用栓钉直径允许正偏差为0.40mm；其大头直径偏差要求±0.4mm。d瓷环应具有耐热、稳弧作用,其内径应允许正偏差0.2mm;。C、栓焊设备与电源栓钉熔焊采用自动定时的栓焊设备进行。栓焊机必须连接在二级电箱上（三相380V,100A）。为保证焊接电弧的稳定,不许任意调节工作电压。D、施焊操作要点a焊接用瓷环应保持干燥，表面受潮的瓷环,在使用前应置于120℃的烘箱中烘烤2h。b栓焊施工班前检验在每日开工前,若焊接设备及栓钉规格未改变,且焊接参数仍为特定值时,最先焊的两个栓钉应做试验,试验栓钉可直接焊在结构构件上,按实际焊接位置施焊，并做外观检查和弯曲试验。E、外观检验要求外观检查项目判定标准与允许偏差检查方法1焊肉情况360°范围内焊肉高＞1mm，焊肉宽＞0.5mm目检2焊肉质量无气泡和夹渣目检3焊缝咬肉咬肉深度＜0.5mm；咬肉深度≤0.5mm，并已打磨去掉咬肉处的锋锐部位目检4栓钉焊后高度焊后高度偏差＜＋2mm用钢尺量测F、弯曲试验用锤击等方法将栓钉打弯30°,如焊接部位无裂纹为合格。G、栓焊施工中的检验雷凌双核芯片、蹭网卡、蹭网器：www.twxhw.net无线网络密码破解、卡王，卡皇：www.twxhw.net施工过程中对焊接部位应随时检查,焊缝有缺陷的应及时进行修补,焊缝缺损与修补要求见下表。焊缝缺损修补要求1挤出焊脚不足360°修补焊缝应超过缺陷两端9.5mm2构件受拉部位因铲除不合格栓钉而使母材表面受损应打磨光洁、平整;若母材出现凹坑,可用手工焊方法填足修平3构件受压部位的不合格栓钉可以不铲除,在原栓钉附近重焊一枚;若铲除后母材有缺损处可照本表第2项处理;若缺损深度3mm,且小于母材厚度的7%,则可不作修补H、栓焊施工后的检验首先对成型焊肉进行外观检查，外观检查合格后,应在主要构件上逐批进行1%抽样打弯15°检查,若栓钉根部无裂纹则认为通过弯曲检验。6.7.7.2屋面板、墙板安装1)按板的安装顺序和排版图，将板材就近摆放并做好防护。安装顺序为先安装墙板后安装屋面板。2)在结构上反出板的起始线，并拉线控制板的直线度和垂直。3)在安装墙板时，先`在安装侧搭设双排脚手架，以便人员操作。安装墙板前，应复查调整墙面檩条的平面平直度。4)安装墙板应用线坠吊垂线，保证板面大垂直度。6.8防火喷涂6.8.1准备工作1、采用细目网加彩条布封闭施工楼层，固定设备、地面、墙面应掩盖遮挡。2、机具采用国产UBJ-1.8G1型挤压式灰浆泵；每台泵配Z-0.29/T型砂浆搅拌机一台、空气压缩机一台，配电箱一个。本工程共采用10套设备，另备用2雷凌双核芯片、蹭网卡、蹭网器：www.twxhw.net无线网络密码破解、卡王，卡皇：www.twxhw.net套。3、喷涂前的结构表面污垢、灰尘等的清理，同时应将节点处补刷防锈漆。6.8.2施工程序搅拌机拌料→振动筛过滤→将料倒入料斗→喷涂于结构表面→防火涂料固化,重复4、5两道工序若干遍，至要求厚度。6.8.3施工工艺1、拌料。严格地按照涂料配比进行配料。搅拌后的涂料，以用手抓起掌心向下，涂料不落下为宜。搅拌与喷涂紧密配合，随拌随喷，以防涂料凝固。搅拌时间不底于20分钟。要求涂料内无结块、稠度均匀、流动性达到要求2、喷涂。为避免在固化过程中易产生裂纹，第一遍以喷4～8mm厚至到要求厚度。待固化表面干燥后（8h左右），可以进行下一遍喷涂。将空压机调至规定压力0.4MPA，喷枪调至最佳效果。3、喷涂—喷墙离工作面要小于0.3米，喷涂至规定厚度4、喷涂施工完成后检查喷涂效果，角落、厚度不够的地方须补涂，并将施工作业面清理干净。6.9钢结构现场焊接6.9.1焊接节点概况该结构柱-柱翼缘板对接为全熔透焊缝，腹板对接为部分熔透焊缝，全部为一级焊缝，100%超声波探伤。雷凌双核芯片、蹭网卡、蹭网器：www.twxhw.net无线网络密码破解、卡王，卡皇：www.twxhw.net6.9.2施工依据《钢结构焊接规程》JGJ81-91《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89《碳钢焊条》GB5117-956.9.3主要截面形式本工程现场焊接为柱柱对接焊接。在焊接节点处搭设焊接操作平台。柱与柱对接翼缘板熔透焊和腹板部分熔透焊，焊口形式如图。雷凌双核芯片、蹭网卡、蹭网器：www.twxhw.net无线网络密码破解、卡王，卡皇：www.twxhw.net工艺梁焊接操作平台焊接操作平台示意图