防错技术及其应用

防错技术及其应用第一章：防错法概述DNVTrainingrev070710什么是错误错误是预期过程的任何偏离，是人们由于疏忽、无意识等偶尔犯下的。•人们犯错是自然事件，是人都会犯错，无意识的错误不仅是可能的，而且是难以避免的。•机器并不是不犯错误。同样的方法，同样的时间和同样的地点，不同的人同样的方法，同样的人和同样的地点，不同的时间同样的方法，同样的人，不同的地点，不同的时间同样的方法，不同的人，不同的地点，不同的时间DNVTrainingSlide4rev070710错误的主要表现1.过程中的疏忽：遗漏一个或多个过程步骤；2.过程中的错误：过程的操作没有按标准工作程序实施；3.装备工件的错误：对现行产品使用了不正确的工具或设备；4.遗漏零部件：装配、焊接或其他过程中未有全部部件；5.不适当的零部件：装配时安装了不正确的部件；6.处理错误的工件：对错误的部件加工7.操作错误：执行操作不正确；标准过程或规范说明的版本不正确8.检测/测量错误：机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺寸错误9.设备维护错误：由不正确的维修或部品更换导致的缺陷10.手误DNVTrainingSlide5rev070710错误是如何发生的？M料M法M测E环M机错误不合格疏忽遗忘分心错误的零件经验不足作业指导书不完善缺少培训未执行标准分辨率校准重复性线性偏倚温度湿度缺少维护保养精度及过程能力M人震动照明不当调整加工困难损坏DNVTrainingSlide6rev070710错误是如何发生的？1.遗忘：有时当我们不集中精神时我们会忘记事情。出门时忘记了锁门或关煤气。2.理解错误：有时在我们熟悉情况前得出错误结论时会出错。例如，当不熟悉自动变换器的人踏在刹车上时会认为是离合器。3.识别错误：有时我们由于看太快或由于太远看不清楚会错误判断局势。例如，将数字8误认做数字6。4.新手错误：有时我们由于缺乏经验而产生错误。例如，新工人不知操作程序或刚开始熟悉。5.意愿错误：有时当我们在特定的环境下决定不理睬某些规则时会发生错误。例如，由于在视线内没有车时闯红灯过街。DNVTrainingSlide7rev070710错误是如何发生的？6.疏忽错误：有时我们会心不在焉并犯错误而不知道它们是如何发生的。例如，有些人无意识的穿过街道而没有注意到亮着红灯。7.迟钝的错误：有时当我们的行动由于判断的延迟而迟缓时我们会犯错误。例如，学习开车的人踩刹车较慢。8.缺乏标准导致的错误：有时由于缺乏指引或工作标准时会发生错误。例如，由于单个工人的判断力而出现的测量错误。9.意外错误：当设备运行状况与预期不符时会发生错误。例如机器可能在无警示的情况下故障。10.故意错误：有些人故意制造错误。犯罪和破坏就是例子。DNVTrainingSlide8rev070710错误是如何发生的？DNVTrainingSlide9rev070710错误是如何发生的？为什么与在复杂的路况下比较，在平直的路上开车更容易发生事故呢？DNVTrainingSlide10rev070710失误原因原因归类所占比例忘记人77.8%对过程/作业不熟悉人缺乏工作经验人故意失误人疏忽人行动迟缓人缺乏适当的作业指导方法11.1%突发事件设备11.1%从上表可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大部分：77.8%，其次为作业方法和设备的原因。错误发生的主要原因分类DNVTrainingSlide11rev070710还有什么导致了错误的发生DNVTrainingSlide12rev070710还有什么导致了错误的发生DNVTrainingSlide13rev070710还有什么导致了错误的发生DNVTrainingSlide14rev070710还有什么导致了错误的发生DNVTrainingSlide15rev070710还有什么导致了错误的发生DNVTrainingSlide16rev070710还有什么导致了错误的发生误导产生的错觉过分关注产生的幻觉观察的细致程度观察的不同角度悖论惯性思维盲点DNVTraining=rev070710错误与缺陷所有的缺陷由错误产生；不是所有的错误都产生缺陷。可能的缺陷过程流错误下一过程错误（原因）缺陷（后果）把油门当做刹车追尾忘记锁门家中被盗漏关煤气安全事故错误缺陷？DNVTrainingrev070710缺陷的后果增加成本时间损失带来危险或可能的伤害丢失业务DNVTrainingSlide19rev070710正确对待错误与缺陷人们的错误是自然的事件；所有的人都犯错误；机器并不是不犯错误！对待错误：错误是导致缺陷的原因，可以通过消除或控制错误来预防缺陷的出现；如果缺陷不能减少，问题不能避免，可以将缺陷的影响做到最小，损失最小对待缺陷：DNVTrainingSlide20rev070710正确对待错误与缺陷：99.9%的正确意味什么？99.9%实用意义每小时丢失16,000个邮件每天15分钟左右的不稳定饮水每星期5,00个不正确的外科手术程序每天2个过短或过长的机场着陆每年200,000个错误药方每人1年中有32000次错误的心跳每天有50个新生婴儿被医生意外跌落每月大约7小时停电DNVTrainingSlide21rev070710消除错误-缺陷的意义零缺陷目标–减少各种错误-缺陷-损失–减少浪费（Muda）——增加正向收获–降低废品率，减少返工–向消除质量检验迈进，降低检验成本提高工作质量、强化效率将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附加价值的活动，从而使员工通过更多的参与获得成就感与满足感增强安全性并适应环境保护的需要降低质量风险、优化产品性能、提高顾客满意度，获取最大竞争优势DNVTrainingSlide22rev070710消除错误-缺陷的方法传统解决错误-缺陷的方法:–由于人为错误所占的比重很大，各大公司传统的防止人为错误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力,确实,通过培训,可以避免相当一部分人为错误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的错误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的错误却很难防止。+DNVTrainingSlide23rev070710消除错误-缺陷的方法现代解决缺陷方法—防错法:–即在失误发生之前即加以防止，是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等防错防呆手段，替代过去依靠工人完成的重复劳动，消除产生差错的条件或使出错的机会减到最低，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。–狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。–广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。DNVTrainingSlide24rev070710防错法特点及策略“防错法”是预防失误，主要具备以下特点：具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意力。具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉。具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要专门知识与高度的技能。“防错法”的三种策略上策：使任何的错误，绝不会发生。中策：使错误发生的机会减至最低程度。下策：万一错误发生，有机制保证缺陷不会流出。DNVTrainingSlide25rev070710防错法的核心尊重工人的才智，通过防错防呆技术和装置的应用，替代过去依靠工人完成的重复劳动，并杜绝那些由于疏忽、因难于保持高度注意力及记忆力而产生的缺陷。防错法是一种思想，也是一种工具，是使工作不发生错误的方法，防止错误，为零缺陷而奋斗。做正确的事！正确的做事！第一次做正确！DNVTrainingSlide26rev070710防错法实例在日常生活中，防错法随处可见，如：宾馆房门没关好时的报警，洗衣机门没关好时无法运行、电压力锅未盖好时无法使用等等。想一想：在日常生活中我们还遇到过哪些防错法？第二章：防错法设计DNVTrainingSlide28rev070710防错法案例一个世界500强的日用品生产商，在制造香皂的生产线上发现会有没有香皂的空盒子从流水线上流入包装箱，造成客户投诉，于是工厂立即为此成立一个团队来解决这个问题，通过一系列分析并请来专业人员对流水线进行改造，在最后一段流水线增加了一个称重装置，并能自动将重量超出设定公差的包装盒剥离流水线，经过一段时间的监视使用，最后成功解决了该问题，并在整个集团中分享。同时另一个做肥皂的乡镇企业也发生了同样的问题，空包装盒流入包装箱，私人老板立马命令生产线班长解决此问题。那位班长在生产线转了半天后，找来一台电扇，调整了一下距离流水线的距离，风扇的风正好可以将空盒子吹下来，班长满意的走了。DNVTrainingSlide29rev070710防错法的思考：如何防错？原因缺陷(不良品)后工序错误过失1消灭发生原因2即使犯错也不会产生不良3防止不良品流出防错的三种思考方式DNVTrainingSlide30rev070710五大防错思路：防错思路目标方法评价削除消除可能的失误通过产品及制造过程的重新设计，加入防错方法最好替代用更可靠的过程代替目前的过程以降低失误运用机器人技术或自动化生产技术较好简化使作业更容易完成合并生产步骤，实施工业工程改善较好检测在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除使用计算机软件，在操作失误时予以告警.较好减少将失误影响降至最低采用保险丝进行过载保护等好DNVTrainingSlide31rev070710防错思路1：削除削除：最好的防错方法；从设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防；从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则；是防错法的发展方向。案例：-阑尾炎、扁桃体的摘除-日本电机落地问题的解决方案！DNVTrainingSlide32rev070710防错思路2：替代替代法：对硬件设施进行更新和改善，使过程不过多依赖于作业人员，从而降低由于人为原因造成的失误(占失误的部分)优点：可大大降低失误率缺点：-投入过大（但有时好的创意能大大节约成本）-由于设备问题导致的失误无法防止-案例：香皂厂空盒检出问题的解决方案DNVTrainingSlide33rev070710防错思路3：简化简化：通过合并、削减等方法对作业流程进行简化流程越简单、出现操作失误的概率越低简化流程是较好的防错法之一，但流程简化并并不能完全防止人为缺陷的产生崔西定律：“崔西定律”是指：“任何工作的困难度与其执行步骤的数目平方成正比：例如完成一件工作有3个执行步骤，则此工作的困难度是9，而完成另一工作有5个执行步骤，则此工作的困难度是25，所以必须要简化工作流程。”DNVTrainingSlide34rev070710防错思路4：检测检测：在作业失误时自动阻止或提示的防错方法；目前往往靠通过计算器软件实现。虽然是事后的方法但由于几乎可以用于所有的特性，广泛应用。重量自动检测报警装置DNVTrainingSlide35rev070710防错思路4：检测法中的两种检测类型：判断型通过对产品的检测和挑选，以将不合格品从合格品中挑选出来的检测方法一般质检所进行的检验和测试均为判断型检测信息型通过抽样方法取得检测数据，并利用此数据，来监控生产过程的稳定性统计过程控制（SPC）方法所进行的检测即为信息型检测DNVTrainingSlide36rev070710防错思路4：检测法中的三种检测手段：溯源型对过程的作业条件进行检测和确认，以保证在作业之前即满足高质量生产所需的条件新产品开发设计过程的设计数据审查及测量系统评估即为溯源型检测自检作业员完成作业，将产品投入下一工位前的检查和验证作业的一部分，对每个产品百分之百进行检验良好作业习惯互检后道工序作业前对前道工序作业结果的正确性的验证防止出现因缺陷累积而造成大的损失利于建立作业人员的团队协作精神DNVTrainingSlide37rev070710