主机设备投料试车方案

板式喂料机、破碎机负荷试生产和正常生产投料方案一、负荷试生产步骤：1、待石灰石破碎输送系统设备空载联动试车合格后，方可进行负荷试车，由项目试生产领导小组下达启机投料负荷试车命令。负荷试车分两班进行，每班连续进行，每班运行时间不小于6小时。2、33%负载运行：用铲车向板式喂料机承料仓装厚1米碎石（可在千吨生产线石灰石堆场铲取或在2500T/D石灰石堆场铲取），必须铺满板式喂料机整个断面。按启机顺序开启石灰石破碎系统设备。向承料仓用铲车装现场碎石，碎石填加量不要超过承料仓高度的一半。当破碎机转子正常运转后，启动板式喂料机，启机前，将板式喂料机频率调整到5Hz（板式喂料机频率5~50Hz范围调整），逐渐增大频率到20Hz，33%负载小块料运行2小时。3、67%负载运行：调整板式喂料机频率30Hz，喂现场正常石灰石（粒度小于600mm），67%负载正常料运行4小时。4、满负载运行：调整板式喂料机频率40~45Hz，满负载正常石灰石运行6小时。调整锤头间隙、篦条间隙，使出料粒度80mm(90%以上)。5、在完成以上步骤以后，停机进行检查，紧固板式喂料机、破碎机及输送系统固定螺栓，打开破碎机上壳体，拧紧两个卡箍上的螺栓；在试车过程中，电机电流应经常保持在额定值以下；正常情况下轴承温度不能超过以下值：转子轴承85˚C，驱动轴承90℃。6、根据需要，可以延长负荷试车时间。二、正常生产1、负荷试生产结束，经检查一切正常转入正常生产，板式喂料机频率40~45Hz，破碎能力350~450t/h。2、破碎机运行一个阶段后，如产量下降、产品粗度变粗、功率增加时，就应对锤头、篦子和其它易磨损件进行检查，并作相应的调整或更换。3、轴承温度不能超过以下值：转子轴承85℃，驱动轴承90℃。注意：板式喂料机、破碎机每次检修启机必须向破碎仓填碎石，按启机顺序启机，用铲车铲取正常石灰石。4、破碎机控制系统包括过载保护和短路保护，整个系统实行连锁。5、负荷试车时配备岗位记录。HRM3400E生料立磨负荷试生产和正常生产投料方案一、负荷试生产步骤：1、待生料立磨系统设备空载联动试车合格后，方可进行负荷试车。立磨起动前要用热风对系统进行预热，原料磨试车的热源来自窑系统烘干时产生的热量；因此，原料磨带料联动试生产，必须与窑系统点火烘干过程同步进行。磨机投料前对立磨系统进行预热，去除系统水分，预热时温度不宜升温过快，控制每小时温升在60℃范围内；停磨后不能立即打开磨门进行检修，以防磨内速冷，损坏磨内零件，防止磨辊辊套因热帐冷缩而炸裂。在磨机出口风温升到100℃以上（考虑烘窑阶段热源有限，立磨系统温度可偏低控制），可启动磨机，正常运行时的温度为90℃，当磨机出口风温≥120℃时报警。2、开机前的准备工作⑴确认分离器减速机、主减速机、磨辊以及磨机其它需润滑的部件是否已加注了相应牌号的润滑油，保证分离器转子、磨辊、磨盘等转动部件无卡死和金属摩擦现象，必要时，可手盘皮带检查分离器转子转动情况。⑵进入磨内磨盘磨辊一圈检查磨辊转动是否灵活（预先应将磨辊抬起）。⑶在主减速机联轴节处盘车，检查磨盘转动时有无异常现象。注意：应预先启动润滑站给主减速机供油，严禁无油盘车。⑷全面检查加压装置的工作情况，蓄能器中是否充入相应压力的氮气，高压油站、管路等有无漏油现象，高压油站的工作压力能否正常调整，换向阀的换向是否可靠、有效。3、开机顺序⑴启动润滑油站：调整供油压力，注意供油温度是否达到规定的要求，如果供油温度低，请打开加热装置；如果供油温度高，则需向冷却器提供冷却水。润滑油站的操作和要求见《润滑油站使用维护说明书》⑵抬起磨辊：用加压装置将四只磨辊抬起使其脱离磨盘，保证主电机能空载启动。在此之前，应调整好限位装置。注意：磨辊的抬高高度是运限的，一般不超过100mm.⑶开分离器电机：请将调速控制器调至零位在启动电机，然后慢慢调整电机转速，直至所需的转速。在此过程中，应密切注意分离器的运转情况。⑷启动主电机：注意空载电流，检查磨机空运转时有无异常声响，并再次检查润滑油供油情况。⑸投料落辊：投料后大约60~90秒后（具体时间长短应根据喂料量大小而定），即可操作高压油站落下磨辊，然后开启液压油泵（预先已设定好高压油站的工作压力），磨机正常运行后即可停止高压油泵电机。综上所述，生料立磨的开机顺序为：润滑油站开启——抬辊——启动分离器——主电机——投料落辊。4、系统启动操作：⑴启动立磨稀油站油泵，调整油压至0.15~0.25MPa，当油温≥40℃时，开启冷却水，当油温≤25℃时开启加油器，温度达到25℃即停加油器；⑵启动液压油站，调整磨辊在适合位置；⑶按开车顺序开机：空气斜槽——收尘器下星型卸灰阀——分离器（调在设定值）——主风机（进风门关闭）——除铁器——锁风喂料机——循环提升机——立磨主电机——进料皮带机——微机配料。⑷逐步开启排风机风门，观察风机电流，适当调整风门及循环风门，控制出磨风温升≤60℃/h,风温＜90℃，对系统预热；⑸当出磨风温达到90℃时，即可按设定产量调整微机配料，投料60~90秒后，按设定工作压力落辊；⑹调整各风门，保持系统温度、压力在设定值范围内。5、投料设定产量：①60%负荷试运行：投料量~110t/h,运行时间至少100小时，其中必须有50小时连续运行；②85%负荷试运行：投料量~150t/h,运行时间至少150小时，其中必须有72小时连续运行；③90%负荷试运行：投料量~160t/h,运行时间至少200小时，其中必须有72小时连续运行。6、在整个负荷试生产运行过程中，要求设备运转平稳，无异常声音，各部件无过热现象。然后进行满负荷运行。7、负荷试生产过程中，可适当增减投料量，以保证主电机的电流值接近其额定电流值的百分比。带负荷试生产时间可根据公司生产管理、职工培训等实际情况适当延长各试生产阶段运行时间。8、根据磨机的差压调节喂料量，注意磨盘料层厚度，采用循环风门开度调节磨机出口温度，用循环风机出口阀门调节磨机风量，用分离器转速调节产品细度；试车中，检查各设备运行情况和磨机振动情况。液压系统是否正常，一旦出现异常情况，立即停磨，粉磨后的生料在进均化库之前，按照水泥厂检验制度规程进行质量控制，并及时调节各原料组分的喂料比例。9、稳定的料层：立磨采用料床粉磨，稳定的料层对立磨的安全运行至关重要。在正常情况下，磨内料层厚度大约60~90mm，此时磨机运转平稳，磨音柔和，外循环料量基本保持不变。若无外循环，则排渣口只排出铁块、矸石等小杂物。料层太薄，磨机震动大；料层太厚，磨机负荷大而粉磨效率降低，严重时也会造成剧烈震动。10、物料平衡：在立磨运行过程中，喂料量、粉磨能力、气流输送量（成品量）、排渣量（外循环量）应处于平衡状态。11、风量和风温：立磨采用负压操作，其物料输送、分级、烘干均需大量的热风。风量首先满足输送物料的要求，另外，为防止生料磨袋收尘结露，应控制出磨风温在80~90℃。12、正常停机顺序停止喂料——磨辊卸荷——停主电机——停分离器电机——抬辊——停润滑油站电机紧急停车顺序首先启动快速抬辊指令，停止喂料，然后根据现场情况是否停主电机及分离器电机电机。其停车顺序为：停主电机——停止喂料——抬辊——停分离器电机——停润滑油站电机二、正常生产当负荷试生产结束，一切正常可转入正常生产。开机前的准备工作、开停机顺序、正常运转过程中的检查和注意事项参照上述执行。1、系统额定运行参数喂料量：180~220t/h立磨入口负压：500~1000Pa立磨入口温度：≤300℃立磨压差：5000~6000Pa，空车时约2000Pa立磨出口风温：80~90℃立磨出口风量：420000m³/h(工况)立磨主电机电流：主风机电流：液压系统工作压力：≤12MPa磨盘转速：28.15r/min分离器转子转速：30~80r/min立磨料层厚度：60~90mm高低压稀油站润滑油：N320中负荷工业齿轮油分离器润滑油：N320中负荷工业齿轮油液压系统润滑油：N46抗磨液压油2、原料、产品质量技术参数入磨原料粒度80mm入磨原料水份5.0%出磨生料细度80μm筛筛余≤12%出磨生料水份0.5%3、磨内喷水装置磨内喷水量：≤2.5m3/h（三个喷头共计）喷水压力：0.3MPa喷水温度：＜25℃回转窑负荷试生产和正常生产投料方案一、投料试生产烧成系统耐火材料烘干结束后，烘窑升温达到一定温度，即窑尾温度达到1000℃以上时，就可考虑投料。1、投料前的准备工作⑴生料均化库内生料储存量约2000吨时，进行生料入窑系统调试，对动态计量秤进行实物标定，投料前先将喂料管道切换入均化库循环，标定结束，生料均化库生料储存量至少5000吨时，把喂料管转换到预热器方向。⑵记录烘干后耐火材料的情况。⑶确认检查门、人孔门、清扫门等全部关闭。⑷确认吹堵的压缩空气管路畅通。⑸检查系统各部位温度，投料前1小时内拆除各级旋风筒下料翻板阀的固定铁丝，并调整妥当。⑹确信系统所有机电设备、各种检测仪表能够正常连续工作。⑺核实煤粉仓中的煤粉、均化库中生料能满足生产初期的要求储量。(8)准备好各种清理、捅料、检修、安全防护等设施与设备，保证能随时取用。2、开始投料操作(1)增加窑头喂煤量，按照点火升温曲线继续升温，提前开启分解炉喂煤罗茨风机。(2)起动冷却机的各台风机、窑头电收尘器引风机以及其它设备。注意各离心风机起动前应关闭相应的调节风门。(3)调节系统通风量及窑头煤粉燃烧的一、二次风量，监测系统各部位的温度和压力。(4)控制窑尾温度1000～1110℃，分解炉出口温度出口800℃以上，一级旋风筒出口温度360～400℃时开始投料。(5)开始以总喂料量的40～60％喂料。(6)当分解炉温度有下降趋势式，开始增加窑尾喂煤粉秤喂煤量。(7)系统投料后，采取低速转窑的方案，防止大量生料涌入烧成带。尽可能保证首批物料的烧成，以避免物料生烧引起扬尘，降低窑内的能见度，给操作观察窑内状况和进一步加料带来困难。喂料之初，烧成热耗约为1100～1300kcal/kg.Cl。(8)密切观察窑内状况，注意窑尾，一级旋风筒出口的温度和压力，随时调节风、煤、料使之匹配。3、加料操作(1)根据窑内及预热器情况，逐渐加快窑速，并相应逐渐加料，煤粉量随喂料量逐渐增加，加煤操作应缓慢、稳定。(2)加料幅度不宜大，可控制≤20t/h，每次加料为5t左右，根据喂料量把窑速打倒3.5rpm左右。(3)加料过程中，窑尾温度应控制在1000～1100℃，分解炉出口温度870－890℃，一级旋风筒出口温度在300～350℃。若窑尾温度低于950℃时应减缓或停止加料。(4)根据加料量、加煤量及系统温度、压力的变化，及时调整风量。在此期间，应注意系统各部位的温度、压力变化，不要破坏窑内稳定；同时还要严密注意各级旋风筒下料翻板阀的动作，加强巡回检查，发现堵塞情况要及时果断处理。(5)加大烧成系统的排风量，最终使一级旋风筒出口负压约-4500～-5000Pa,CO在0.5%以下，O2在3.5～5%。(6)增加、调整窑与分解炉的喂煤量，最终热耗为810Kcal/kg.Cl左右,窑与分解炉的用煤比例大体是：窑：分解炉=40：60(7)根据综合判断、及时加料加煤。(8)加料同时，增加系统排风量与冷却机各室风量，增加冷却机篦床速度。(9)分解炉喷煤过程中，由于总喂料量大幅度增加，窑内工况变化大，操作应密切注意系统温度、窑负荷电流、窑尾与分解炉的压力变化，密切观察窑内情况，及时调整各种参数，加料量、喂煤量、排风量调整幅度不宜过大，处理好风、煤、料、窑速的平衡，稳定系统热工制度。4、烧成系统各部位的主要操作参数大体如下：⑴一级旋风筒出口温度300～350℃⑵一级旋风筒出口O2含量3～5%⑶一级旋风筒出口CO含量0.5%⑷分解炉内温度860～900℃⑸窑尾温度1000～1100℃⑹窑尾O2含量1.0～1.5%⑺烧成带温度1350～1500℃⑻窑头罩负压-20～-50Pa⑼二次风温度：980~1000℃，三次风温度900℃⑽烧成带的窑筒体温度250～350℃（视筒体冷却风机的开停而定）4、冷却机的操