32精益生产

什么是精益生产?精益生产的发展历史1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。精益生产的发展历史2次大战的战败国日本一片废墟，人才缺乏、资源（特别是矿藏与石油）匮乏曾经的日本制=低劣产品，经过短短的25年，飞越成为世界第二经济强国，全面超越英国、法国、德国等西方列强，并保持至今。世界企业500强中占据约1/4，电子行业的100强中更占据半壁江山，西方发明的众多管理体系却在日本得以彻底运用并发扬光大，如：TQM、TPM、IE、SPC更是发明了至今全世界一致推崇的最先进的生产方式：精益生产日本企业的成功触发了全世界的“东方思考”：理性管理？人性管理？体制最重要？人最重要？2005年世界汽车前5强为：通用、戴姆勒-克莱斯勒、丰田、福特、大众，但丰田的利润（108亿美元）是其他4大车厂的总和，市值为欧洲所有车厂的总和。精益制造是21世纪几乎所有产业的主要制造模式，所以美国把它定为其国家2006年必须达到的目标。在最小化经济批量的同时，提高品质、效率和应变能力，提高收益就是它的精髓。精益生产的发展历史精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统，从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。精益生产的发展历史出貨進料進料倉庫成品倉庫进料仓库到出货仓库时间制造周期时间生產製造過程生产制造流程准确识别工厂浪费精益生产技术体系精益生产实现基础精益生产6要素精解精益生产流程模拟生产可运行性与均衡性课程目录第一部分准确识别工厂浪费认识浪费改变条件即可消除的浪费＝创造价值的劳动马上可以消除的浪费受现有条件限制产生的浪费第一部分准确识别工厂浪费不必要的操作，不产生价值的劳动消除浪费的四个步骤第一步：了解什么是浪费第二步：识别工序中哪里存在浪费第三步：使用合适的工具来消除已识别的特定浪费第四步：实施持续改进措施，重复实施上述步骤第一部分准确识别工厂浪费内容介绍：I.何谓浪费II.浪费的种类III.“七大浪费”之简介IV.消除浪费的做法成本管理看板V.浪费的实例第一部分准确识别工厂浪费不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划都是浪费。用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。I.何谓浪费现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些是不产生附加价值的活动呢？我们应坚决予以消除。浪费的定义：——不为产品增加价值的任何事情——不利于生产、不符合客户要求的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费第一部分准确识别工厂浪费1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制作不良的浪费II.浪费的种类第一部分准确识别工厂浪费现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离10.每天的不良是否超出标准制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。运用点检表方式找出浪费IV.消除浪费的做法第一部分准确识别工厂浪费三现五原则1.A.发生状况现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容1.B.把握事实对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况2.A.查明原因连续问五个“Why”的分析2.B.查明原因发生的途径、问题再现试验、WhyWhy分析3.适当的对策对策内容、效果预测、4.确认效果确认对策的实际效果5.对源头的反馈需要落实到体制、组织或标准化的内容五原则：三现：现场现物现状IV.消除浪费的做法第一部分准确识别工厂浪费浪费的实例需要时才搬运过去等待过度制程库存移动运输不良品生产过剩第一部分准确识别工厂浪费第二部分精益生产技术体系支柱与目标第二部分精益技术生产体系全员现场5S活动·观念革新·全员改善活动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化精益企业挑战极限目标：零浪费、零缺陷、高柔性精益生产体系支柱与目标物质层面竭尽全力与坚持信念5S现场管理消除3个M用智慧解决问题团队意识现场主义精益文化组织文化组织文化的三个层次包括，最底层的基本假定，组织共同信念与价值观，外显部分。精益文化体系精益文化体系观念层面基本假定层面员工与企业长期共同发展立即解决问题的意识困境激发智慧的意识暴露问题的意识不均衡负荷过重:浪费第二部分精益技术生产体系JIT生产方式的两大支柱精益生产方式自働化准时化第二部分精益技术生产体系准时化定义：在正确的时间以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料，送到正确的地点，每次都刚好及时。自働化定义：自働化是当生产有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力。自働化的有效工具——异常警示灯表现为：自动检测自动停止自动报警精益生产追求的目标一、基本目标工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利润就成为精益生产的基本目标。二、终极目标精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”(1)“零”转产工时浪费(产品•多品种混流生产)(2)“零”库存(库存•消减库存)(3)“零”浪费(成本•全面成本控制)(4)“零”不良(品质•高品质)(5)“零”故障(维修•提高运转率)(6)“零”停滞(交付•快速反应、短交期)(7)“零”灾害(安全•安全第一)第二部分精益技术生产体系第三部分精益生产实现基础第三部分精益生产实现基础第三部分精益生产实现基础1、目视化管理1.目视管理2.流程式设备3.一人多序的作业4.标准作业5.现场5S与目视管理6.TPM7.全员品质管理8.防呆措施9.工序平衡设备不落地生根不寄人篱下不离群索居2、适应流程式的设备第三部分精益生产实现基础高低不等的设备造成的浪费动作深度不同的设备造成的浪费动作不是后面而是向前面对齐.放一个踏板调整高底“U”型单元-高速生产状态TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT010203040506012345610987121093485673、多技能员工第三部分精益生产实现基础MaxMinPartNumberF7C6-5467934-ABBlackClipPartDescriptionLineSideAddressMinimumQuantityMaximumQuantitySmartNumber001423MarketAddressC27-N-10DTL-A-0141Op20RouteA标准作业单MaxMinPartNumberF7C6-5467934-ABBlackClipPartDescriptionMinimumQuantity12MaximumQuantity2标准作业单标准作业单标准作业单4、标准作业第三部分精益生产实现基础4、标准作业简言之：通过有效率的劳动提高生产效率目的一：使用必要的、最小数量的作业人员进行生产——省人化；目的二：实现与适时生产有关的各工序的同步化——JIT之同期化；目的三：把在制品的“标准手持量”限制在必要的最小数量——标准手持；标准作业的根本目的目的一：明确安全的、低成本的生产优良产品所必须的制造方法。目的二：将标准作业作为改善的工具使用。标准作业的直接目的第三部分精益生产实现基础标准作业以人的动作为中心，把工序集中起来，以没有浪费的操作顺序，有效的进行生产的方法。标准工时（T.T）生产一件产品应该使用的时间值。循环时间（C.T）作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。标准中间在库（标准手持）按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成品货店的在库不属于标准手持）.节拍=1班的运转时间（定时）1班的必需生产量4、标准作业第三部分精益生产实现基础通过对现场人物分析，起码我们要做到:人流与物流混合MenWomen通道休息区MenWomenFeedFeedStockStockStock通道通道人流与物流分离休息区第三部分精益生产实现基础5、现场5S管理TPM是什么全公司的生产革新活动，全面创新管理(工具）全面生产经营全面生产维护TPM全面理想生产全面工厂管理创新总利润管理全面盈利经营6、设备TPM第三部分精益生产实现基础全面生产保全自己的设备自己守护维持管理能力习惯化◆具备设备基本条件的活动：擦，拧紧，加油◆遵守设备使用条件：日常保全处理恢复能力条件设定能力发现异常能力★自主：有关自己的事通过自己的努力完成★保全：保护而使之完善6、设备TPM第三部分精益生产实现基础7、全员品质管理产品设计职场环境材料设备精度加工条件担当人员不出不良产品设计不出不良产品设计材料管理设备管理设备管理与作业标准作业标准教育训练全员、全面、全过程第三部分精益生产实现基础•DON’TACCEPT不接受！•DON’TMAKE不制造!!•DON’TDELIVER不传递!!!7、全员品质管理第三部分精益生产实现基础1、质量基准的共有化在工序之间的有关质量标准达到共识后就可以制定行动基准了2、建立反馈机制针对上工序来的不合格品对照工作行为准则，准备立即采取措施的方案及表格等4、对策的追踪接受上工序的对策结果报告，阻止不合格品的再度发生3、合适的反馈及对策的实施明确相关的管理者、监督者、操作者各自的责任、期限等7、全员品质管理第三部分精益生产实现基础避免疏忽犯错8、防呆措施防呆是防止犯错的意思。人们在工作中总回因为各种原因犯错，造成废次品或者返工。防呆就是要利用一些工装，夹具来防止操作员工犯错，以提高产品质量和生产效率，提高员工的工作信心。第三部分精益生产实现基础8、防呆措施最高层次：在产品设计阶段就考虑到产品制造过程不产生不合格品。第二层次：在产品制造过程中，利用工装，夹具来防止产生不合格品。第三层次：利用防呆设计检查出不和格品。防呆的三个层次第三部分精益生产实现基础9、工序平衡8ABCDEFGHIJ瓶颈1010811991010118生产平衡率=(生产能力8/潜在能力9.6)×100%=83.3%生产平衡损失率=1-生产平衡率=16.7%生产损失=潜在能力-生产能力=9.6-8=1.6=潜在能力×生产平衡损失率=9.6×16.7%=1.6第三部分精益生产实现基础0204060801001201401601801工程2工程3工程4工程5工程6工程7工程8工程9工程10工程标准时间线速160秒（客户需求）线速(节拍)=运行时间/需要生产量=27900秒/175台=159.4=160秒971201101591009514012090126生产线生产效率?9、工序平衡第三部分精益生产实现基础第四部分精益生产6要素精解精益生产的六个要素图示流畅生产工作场地组织质量生产可运行性员工环境和参与第四部分精益生产6