铸件修复

喷焊在铸件缺陷修复中的应用一、缺陷形成过程：铸件缺陷是在铸造成形过程中产生的,一般呈残缺不圆满或不连续的表面或内部缺陷。由于这些缺陷往往会造成产品的报废,从而大大地增加了生产成本,所以常常通过修复的方法来减少废品率,降低生产费用。随着科学技术的高速发展,对于铸造缺陷的修复范围也在不断拓宽,从而进一步降低了铸造产品的废品率。制造厂家通常根据这些零部件的使用条件来确定能否进行修复,对于材质不合格或主要部位存在缺陷的铸件,一般定为不可修复类;对于铸件的非加工面或加工面上外露的气孔、夹渣、缩孔、缩松、砂眼、加工超差等缺陷均定为可修复类。目前修复铸件缺陷的方法较多,通常采用电弧冷焊、热焊、气焊、钎焊等方法,众所周知,铸铁的焊接性差,容易产生白口化和焊接裂纹,给铸件的焊修带来一定的难度,所以有时也采用塞补、填补和胶接等机械的修补方法。随着科学技术的进步,有力的推动了高新技术的迅速发展,热喷涂就是新崛起的一种表面改性技术,近年来人们通过对喷涂材料、喷涂设备、喷涂工艺的不断研究开发,热喷涂技术在很多行业中得到了普遍的认可,在铸件表面缺陷修复方面,目前喷涂技术的应用虽然没有普及,但在某些方面同样取得了良好的效果。1.试验材料试验母材选用常用的HT250灰口铸铁,试件尺寸见（图）。涂层材料根据产品的使用要求、加工性能、生产成本等条件,选用合金粉CYZ3006、CYZ3006Z自熔性合金粉为喷焊材料,涂层材料的线胀系数为14×10-6～16×10-6/℃表1涂层材料成分及性能化学成分（%）牌号CNiCrBSiFe熔点T/℃颗粒硬度HRCCYN3006﹤0.15余量0.8~1。21.02.0﹤51000~1100-200目170~210CYN3006Z﹤0.15余量0.8~1。21.0~1.52.4﹤5980~1050-180目180~2402.喷焊方法铸件缺陷具有形态多样性、位置不确定性,本试验采用氧乙炔焰“一步法”喷焊工艺。3.测试仪器用光学显微镜OLMYPUSPMG-3,对母材及涂层的组织结构、涂层与基材界面、热影响区的组织进行分析。用XL30/PMP电子探针显微分析仪,对涂层与基材结合区的形貌特征、化学成分进行同位分析，HB硬度分析仪，金相分析等。二、喷焊工艺对涂层质量的影响“一步法”喷焊工艺主要包括工件表面预处理,喷焊,后处理等工序。1.工件表面预处理对涂层质量的影响工件表面预处理主要包括喷焊部位脏物清理和表面粗化。铸件表面的脏物主要是铁锈、氧化皮、夹渣、夹砂等,经过机械加工的铸件表面还可能存在油污。在锈蚀面上直接喷焊,经手工铲检,喷焊层沿结合面脱落。经断面宏观检查,发现在喷焊层与基体的界面上有氧化皮存在,并出现断续的链状夹渣。对机械加工后未经去油处理直接进行喷焊后,发现液态涂层金属在固态工件表面上呈球状,铺展性差。试验证明工件表面的清洁程度直接影响润湿性,从而影响了涂层的结合强度。对工件喷焊部位表面粗化程度做了相应的试验,其结果是粗化表面粗糙的工件润湿性比表面光洁的要好,经分析认为,由于粗糙表面上有纵横交错的沟槽和凸凹不平的坑穴,起着特殊毛细管作用,有利于熔化合金沿工件表面流布,改善了润湿性和加强了微冶金结合,同时也增大了涂层与基材的结合面积,使结合强度大大地提高。本文采用砂轮打磨后通过喷砂粗化处理,然后进行喷焊的工艺,试验证明,涂层与基材结合界面的质量比较理想。2.喷焊工艺对涂层质量的影响喷焊工艺包括工件的预热、喷涂保护层粉、喷焊及保温缓冷等工序。⑴．工件预热对涂层质量的影响在喷焊之前对工件进行预热,主要是使基体与喷焊层的温差减少,降低它们之间由于温差引起的内应力。另外可减缓冷却速度,防止冷却时因收缩发生涂层崩落或产生裂纹。提高预热温度有利于涂层的重熔,能显著地改善涂层的润湿性。但是预热温度过高会造成基体金属的氧化,阻碍涂层与基体的结合,故预热温度不宜过高。预热温度过低,则很容易产生喷焊层脱落、卷边等现象。一定的预热温度既可防止高温粉末颗粒撞击到工件表面时的剧冷、又可以减少喷焊层与基体间的收缩应力差,防止焊层脱落,又不会因预热温度过高而使工件表面氧化严重,破坏工件表面的活化效果。应引起重视的是基材在预热操作过程中,焊枪火焰不能离开预热表面,否则基材表面迅速氧化,影响喷焊质量。预热温度要根据工件的材质、大小、形状和涂层粉末的类型来确定。试验认为,铸铁件预热时采用碳化焰,预热温度控制在200～300℃之间喷涂预保护粉为宜。⑵．预保护喷粉工艺对涂层质量的影响为了防止零件表面在预热后和喷焊过程中被氧化,在工件达到预热温度之后,应立即在待喷表面先均匀地喷涂一层厚度约为0.1～0.15mm左右的涂层,将喷焊部位保护起来。预保护粉覆盖要完整,喷嘴距离工件表面约80～100mm为宜。试验发现,预保护喷粉时,待熔表面喷覆不完整,在喷焊过程中,出现熔融状态的合金层从边缘卷缩起来,在表面张力的作用下与基材脱离,裸露出的基体表面产生严重的氧化,对此必须将氧化层清除干净才能继续喷焊。预保护喷粉时一般采用还原焰为宜。⑶．喷熔温度对涂层质量的影响在喷完预保护层粉后,对工件继续预热,预热温度达到800℃后再进行涂层的喷焊工作。本文采用“一步法”喷焊工艺,喷粉和重熔是同时交替进行的,即边喷涂边重熔。粉末的熔点一般均低于基材,重熔时要靠操作者观察喷涂层表面状态及颜色的变化来控制和调节加热温度,在基材不熔化的状态下保证完成重熔过程。试验中发现,加热温度对熔化涂层在工件表面的润湿效果有明显影响,重熔温度升高,熔化涂层的表面张力降低,使液态涂层容易铺展,提高了涂层的润湿性。当喷涂层在火焰的加热下逐渐变亮,并出现“镜面反光”时,即表明喷涂层已经熔融,此时熔渣上浮,应将火焰立即移到其它部位。重熔温度过高,导致涂层造成流淌,使得喷熔层成形差,出现波浪状、不光滑,影响表面平整程度,润湿性也明显变差,会产生卷边现象。重熔温度过低时,会产生“夹生”现象,熔渣不易浮出表面,喷熔层不能与基材实现良好的微冶金结合,涂层容易脱落,结合强度低。三、涂层组织结构分析1.涂层的金相组织分析涂层的金相组织见图,涂层组织均为单相奥氏体组织,喷焊过程中,在加热或冷却过程中不发生组织转变,在迅速的升降温时,可使基体保持原有的设计性能,为实现快速喷焊提供了焊材本身的性能保障。图为CYZ3006合金粉涂层。从图中可以看出,CYZ3006合金粉涂层中夹杂物几乎没有,，在喷熔过程中冶金反应优良,对涂层的表层进行了组织观察,发现表层的晶粒要比涂层内部的晶粒度小的多,从上述结果分析认为,由于Ni17润湿性差、流动性而很好。所以不容易造成夹杂等缺陷。见图2附件1热喷涂焊试验小结东风汽车有限公司（商用车铸造一厂）质量部2011年7月12日四川有色金属研究院川冶新材料有限责任公司两位工程师来我厂进行热喷焊粉末试验。试验共分两个部分：1.在用模具的热喷焊修补试验，由于模具使用时间长，表面油污清理不干净，此项试验进行得不顺利，未能得到较有价值的结论。2.铸件焊补试验铸件材质：HT250热喷焊粉：镍基合金喷焊粉焊补速度：焊补20×10×5大小的缺肉，时间需3-5分钟。焊补效果：1）焊点强度：对焊补处进行铣切加工，焊点结合紧密，无脱落现象。2）焊点加工性：对焊点进行锯切和铣切加工，加工性能与基体比未出现明显的差异。3）焊点的色差：对于毛坯面，焊点以打磨后色差不明显，但经锯、铣后，加工面焊点色差有些明显铣加工面锯切面4）焊点及母材硬度母材：HRB75-78焊点：HRB68-70熔合线边缘：母材一侧HRB80-83，焊点一侧HRB68-735）母材及焊点金相组织母材石墨组织焊点处母材及焊点金相组织综上：本次热喷涂焊试验显示，若焊材选择恰当，对于本厂铸件来说焊接速度较快，焊补质量较好，对加工的影响不大。硬度、色差、可加工性对于本厂铸件修复还是可行的。东风汽车股份有限公司（商务车公司铸一厂）2011年9月5日以上是湖北东风汽车股份有限公司（商务车公司铸一厂）做的金相分析。四、硬度处理在喷焊过程中,虽然基体不熔化,但热影响区同样有淬硬倾向,造成基体硬化,易产生裂纹和影响加工性。以铸铁在加热和冷却过程中组织转变行为为依据,采取一定的工艺措施来防止或尽可能减少基体组织的转变。众所周知,铸铁在加热时的组织转变是石墨溶解和碳原子扩散的结果,在温度、固溶度和扩散推动力一定的条件下,原子的扩散距离主要受时间的影响。如果对铸铁的加热速度足够快、加温时间足够短,很显然可以抑制原子的扩散距离,即抑制了铸铁加热过程中的组织转变。随着升温速度的增加,组织转变温度上移。由高温下恒温时间对组织转变体积率的影响,可以看到即随恒温时间的缩短,奥氏体组织体积率明显下降。根据以上理论分析结果,操作时采用越快越好的原则。试验结果表明,将750～900℃的升温时间和喷粉充填时间尽量缩短,控制在4～8s之内,可以改善机械加工性。本试验是采用中性焰,将喷焊枪的火焰集中在工件表面的一个局部区域进行加热,当该区域的温度达到使工件表面的预保护层粉末开始润湿时,打开送粉开关,将粉末均匀地喷在这个局部区域上,喷到一定厚度时,用同一火焰将这个局部区域的涂层熔融,直到出现“镜面反光”现象后,均匀而缓慢地将喷熔枪移到下一个局部区域,操作中尽可能缩短高温停留时间,对于喷焊量较大的缺陷一次充填不完,可以将火焰移开,待温度降至600℃以下时,再对补焊处重新加热,继续实施补焊,可以防止或减少组织的变化。喷熔时要将工件的温度控制在800℃左右为宜,火焰宜为中性焰或微碳化焰,这样可以防止涂层及基体的氧化而影响喷焊质量。五、喷熔操作因数对涂层质量的影响⑴试验发现,喷焊时喷枪移动速度对质量有很大影响。若喷枪移动速度太快,由于热输入小,温度低,粉末来不及熔化或不完全熔化,会产生“夹生”现象,流动性变坏,液态合金的润湿性下降,影响密着性和表面成形,同时涂层中B、Si的氧化物不宜上浮,产生的夹渣在喷焊层中产生应力源,易使喷焊层崩落,因此必须保证涂层熔化后再移动火焰。若喷焊时运枪速度太慢,喷焊层与基体输入的热输入大,受热时间长,加热温度高造成涂层流淌。因此喷焊时必须控制好喷枪移动速度,试验认为,喷焊速度以80mm/min为宜。在喷焊操作的不同环节,要求喷枪与工件表面有不同的距离。喷枪与工件表面的距离涉及到涂层的加热温度和直接影响涂层的质量。试验发现,喷熔时喷枪与工件距离过大,加热缓慢,使喷焊层疏松、多孔,喷焊质量差。喷枪与工件距离小,温度高,加热快,熔化迅速,但距离过小,气体对熔融金属吹力大,造成涂层翻泡,成形差且易产生气孔。合适的喷焊距离,保证粉末到达工件表面时具有一定的喷射速度与温度。粉末重熔时喷嘴与工件的距离适当减少,可保证粉末有一定的重熔温度,不会因距离过大而使喷焊层疏松、多孔、质量下降,也不会因距离过小而使喷焊层氧化,以至减弱与基体的结合强度。喷枪与工件表面的距离因喷枪的型号大小不同而有差异,试验认为,采用本试验所用的喷枪,预热时枪距为30～40mm、喷熔时为20～30mm,重熔时为10～20mm比较合适。也可以采用喷粉的同时进行重熔,粉末不断地喷入熔池,熔池随喷枪的移动而移动,冷却后形成喷焊层。采用CYZ3006合金粉末喷焊时,因其熔点较高,喷枪与工件距离可适当减小,对加热更为有利。喷嘴与工件距离不可过大,否则喷焊时对熔池的保护作用变差,造成涂层和基体界面产生氧化,影响喷焊质量。喷焊操作时可采用横向用枪、螺旋用枪或喷枪轻微摆动,使涂层加速熔化,这种搅拌作用促进熔渣的上浮,避免涂层的夹渣及火焰对熔融金属的冲击过大而影响喷熔质量。试验发现,喷枪与基体表面夹角75°～85°较为合适。当夹角小于75°时,火焰指向前方,在熔池外生成熔滴,喷焊时粉末易潜藏在熔滴背后,形成所谓遮盖效应,角度越小,遮盖效应越明显,会形成夹生粉现象。当夹角大于90°时火焰指向喷焊层,在气流吹力作用下造成翻毛式大波纹,成形变坏。因此控制喷枪与基体表面夹角,对获得良好喷焊层质量也是非常重要的因素.⑵保温缓冷对涂层质量的影响试验发现,对大平面上深宽比较小的缺陷焊补后空冷,易出裂纹,尤其是灰铁基体。必要时可采用保温缓冷或等温退火处理,使铸