石油二厂原有罐区及泵房改造108、109管带改造304、305罐区改造方案

第1页共33页一、工程概况中国石油天然气股份有限公司抚顺石化分公司原油集中加工、炼油结构调整技术改造工程石油二厂原有罐区及泵房改造108、109管带改造304、305罐区改造包括2台浮顶罐改造和管线安装4310米、管件149个、法兰264片，工艺介质主要是柴油等易燃、易爆介质，管道主要材质为碳钢。2台浮顶罐增加环形加热器3组，增加浮动式抽油管和自动脱水器；泵房处2条管线150米113.6当量；管带处10条管线4161米700当量。（按φ219×8折合焊口）二、施工验收执行的标准规范GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》三、304、305罐区改造（一）、施工前准备1、施工前明确施工任务，对不清楚的问题及时与生产车间、机动处联系，做到心中有数，并且根据工程任务，作好施工人员、机具等的安排。2、施工前对所有施工人员进行技术交底，使他们明确各自的任务及其施工方法。3、施工前应对该次检修存在的危险源点进行识别、分析、评价，并且制定出预防措施，编制好ＨＳＥ作业计划书和ＨＳＥ检查表，并对所有施工人员进行ＨＳＥ作业计划书和岗位作业指导书的培训，并且施工中依据该检查表进行检查。4、确定现场施工用各种动力源，铺设电缆跨通道地面使用15#槽钢覆盖保护，装置内电缆架空铺设；开工前将各类施工机具和脚手架杆及跳板运到第2页共33页现场。5、每日施工前办理好施工用各类电票、作业票、火票和有限空间作业票。6、每日(次)施工前必须认真检查各类施工机具,各检修设备,确认施工现场达到施工条件,保证现场运转正常。（二）、施工过程2台浮顶罐增加环形加热器3组，增加浮动式抽油管和自动脱水器；罐顶安装操作平台153Kg，增加浮动式抽油管和自动脱水器，平台上量油孔现场处理。1、为保证施工安全、检查方便，罐体须经蒸汽24小时蒸煮，然后用高压水枪清洗罐内壁，清洗完毕后用压缩空气吹干内表面。2、为保证施工安全，进入罐里前应先进行采样分析，分析合格后方可进入罐内施工。3、为保证改造质量及施工方便，罐体改造部位周边内外表面应进行彻底除锈；除锈时用角向磨光机抛光，露出金属光泽。4、罐体内外表面、焊缝改造前应进行外观检查，检查应无裂纹、重皮、弧坑、气孔、咬边、锈蚀、斑点等为合格。5、罐体施工前应进行材质复验。复验结果须符合设计文件要求和国家标准《压力容器用碳素钢和低合金钢板》（GB6654—96）的规定。6、为保证罐体名义厚度，筒体及封头每一拼接板至少应均布测厚5处，其值以不低于罐体名义厚度为合格。7、为保证罐体强度和罐筒体及封头每一拼接板进行硬度测试5处（沿板四边及中心均部）。其值应符合国家标准。（GB6654—96）的规定。上述检测项目只有当前一项检测合格后方可进行下一项检测。当上述检验项目出现不合格，按标准要求经整改（或无法整改）仍达不到标准或设计要求时，则该罐改造中止。8、加热器应按GBJ236-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规第3页共33页范》进行制造、检查和验收，加热器的对接焊缝形式应符合GB/T985.1-2008和GB/T985.2-2008所规定的焊接结构形式；管子的对接接头按JB/T4730-2005要求进行100％磁粉检测，合格级别为I级；所有角焊缝的焊脚高度不小于两个相焊件中较薄者厚度，且为连续焊。9、加热器支撑的安装应按热水走向连续向下倾斜，以利冷凝水排出；加热器安装完毕后以1.8MPa进行水压试验。10、设备改造完成后，应对改造部分的焊缝进行煤油试漏。（三）、为保证罐区改造工程安全顺利进行，特制定如下安全技术措施。1、焊接技术措施：（1）、标准改造部位附近须用磨光机除锈，打磨要露出金属光泽。（2）、焊条采用J427且其出厂日期须在一年有效期内。2、罐体划线、开孔时要搭建临时施工作业平台，平台要稳固、牢靠，便于施工检查。3、进入罐体内作业必须进行采样分析，合格后方可进入，并须设专人监护。四、管线安装（一）、施工准备1、图纸会审：施工前由工艺、焊接、防腐、保温等各专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审并做好记录。2、编制技术措施、质量检验计划：施工前由技术人员编制管道安装、焊接、试压技术措施和质量检验计划，上报业主及监理审批。3、建立健全压力管道施工质量保证体系：为在保证管道施工进度的同时确保管道施工质量，根据我公司《压力管道安装质量手册》规定和要求，建立健全以项目经理为第一质量责任人的压力管道安装质量保证体系。4、绘制管段图：本工程所有管道实行管段图施工，和探伤委托单、探伤记录、管道焊接工作记录以及其它焊接管理文件一致。第4页共33页5、焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试：焊接工艺评定报告应覆盖所有管道材质、壁厚，满足焊接需求，对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。6、压力管道安装报审：管道安装前，向当地压力管道安全监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告及监检申请，经批准后才可施工。同时，向公司质量部门报批包括经批准的监检申请报告（复印件）、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备及施工文件准备情况，经批准后准予施工，并存档备查。7、技术交底：由技术人员在图纸到现场后，班组施工前对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。8、施工设备准备与检验：根据工程实际情况与施工组织设计要求，配备数量充足的管道施工设备，并对所有施工设备的使用性能进行专项检查检验，确保其性能良好的，能够满足工程施工需要。（二）、材料的复验和管理材料到货后应由物资供应部门组织各专业技术员、材料质量检查员、业主及监理现场代表进行材料检查验收，合格后方可入库保管，不合格的要作出标记，放至不合格品存放区，以书面形式提请业主及监理协调解决。1、检验程序检查产品质量证明书→检查出厂标志→核对炉号、批号、规格、材质→外观检查→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管2、检验要求(1)、所有材料必须具有制造厂的质量证明书或合格证，其规格、型号、材质、数量应符合设计要求，其质量要求不得低于相关标准的规定。第5页共33页(2)、钢管、管件、阀门在使用前按相关标准进行100%进行外观检查，不合格者不得使用。(3)、管子要实测检查直线度、管口椭圆度及壁厚偏差，其偏差不应超过有关规范的规定。(4)、管道组成件表面不得有裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。(5)、管道组成件表面的锈蚀、凹陷及机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。(6)、法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。(7)、法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。(8)、螺栓及螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。(9)、缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。3、阀门检验(1)、阀门检验试验要求A、合格证及质量证明书：阀门必须具有出厂合格证或产品质量证明书和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质，其规格、型号、材质必须符合设计要求。B、外观检查：阀门无锈蚀、油漆脱落和损伤等缺陷，外观检验应符合要求。C、尺寸检查：阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，同型号、同规格抽查10%且不少于1个。D、材质检查：按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面的材质进行检查，每批抽5%且不小于一个，硬度值的检查在坡口附近进行。第6页共33页(2)、解体检查：A、密封性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后重新试验。B、高压阀门，每批抽10%且不少于一个，进行解体检查内部零件，如有不合格者则需逐个检查。阀门解体检查后，质量须符合规范规定。(3)、压力试验：阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄漏为合格；严密性试验压力一般为公称压力的1.1倍，停压4min，无渗漏为合格。试验介质为洁净水，水中的氯离子含量不得超过100mg/L。试验合格的阀门按规定做好标识，并填写相应的阀门试验记录。(4)、阀门保护：试验合格的阀门应将阀门内部吹干并关闭，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，用阀门保护盖封闭进出口，以免损伤密封面和进杂物；存放地点要求垫高地面300mm，防止受潮。（三）、管段图施工1、管道施工按管段图施工，施工前将管段图分别分发给：施工队技术员、计划员、无损检测部门、施工班组、质量检查人员。(1)、施工时，技术人员和施工班组长每天把当天所施焊的焊工的代号及时、准确的移植到管段图上，做到管线号、焊缝编号、焊工号、底片号统一。(2)、计划员每天在管段图上分别标识施工的进度计划和完成情况。(3)、利用管段图核对材料表，实行限额领料，利于材料管理和节约。（4）、无损检测人员根据管段图上的焊口编号、检测比例，检测方法，可按图找到要检测的焊口位置，及时进行跟踪检查，避免漏探和少探。2、管段图应立体感强、直观、走向清楚，用料明确，便于施工班组的施工人员识图。3、质量检查人员可随时利用管段图对照实物进行检查，发现问题立即在管第7页共33页段图上进行标识并责成有关责任人员进行整改。4、在管道吹扫、试压前，技术员按流程图和压力等级把管段图分别汇编成网络图，在图上标出盲板、压力表、放水位置等，直观、清楚、方便避免错误。（四）、管道预制1、预制工作要求按照图纸要求和工程设计规定的技术规范进行。2、管道预制应按单线图进行。3、自由管段和封闭管段的选择应合理。4、下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性。5、切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。切割时留在管内的异物必须清除干净。6、如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过2mm，见下图：7、管道坡口制备宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法，但必须打磨干净、平整。8、管段组对，管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度（如下图所示）。管段角尺△钢板尺200α第8页共33页当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。9、认真看图，仔细考虑和安排焊口预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。10、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。11、预制完毕的管段，应保持原有的识标，并将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。12、预制完毕的管段存放的原则：按大小、材质、工号存放；一般垫高300mm左右，防止雨水浸泡。（五）、管廊管道的安装1、管件预制和直管段组对，要考虑运输和安装方便以及安装时吊车扒杆长度和起吊能力；尽可能减少空间作业；2以下的小管最好不要预制。2、安装前，检查管廊结构尺寸是否与图纸相符，预制管段管内是否清洁；保持阀门清洁，除非是焊接阀门和焊接阀门焊口进行热处理，阀门不允许打开；安装切割或修改时，要保证管内清洁。当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，保持标识和管内的清洁。3、管道安装时，要采取措施保护周边线缆等，以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。按管廊层标高，从低标高层到高标高层布管；同一层标高管廊，先安装大管后安装小管，先安装直管后安装∏型膨胀弯。4、管道支架必须严格按设计要求安装。保证保温托座、固定支架和活动支架的安装形式的正确性和合理性；5、保证管廊管道到各工艺车间的“留头”坐标位置的准确性；（六）、动设备配管第9页共33页动设备（如大型的泵等）由于本身的重要性和技术的复杂性，其配管工作的