IE七大手法

IE手法先进音响有限公司工程部ADVANCEDSOUNDPRODUCTS(SHENZHEN)CO.,LTD.IE工程师吴琦璋IEENGINEERWUQIZHANGIE七大手法1:时间分析法2:动作分析法3:动作经济原则4:工作简化法5:流程分析法6:人机配置分析法7:工作抽查法1:防呆法2:双手操作法3:动作改善法4:5X5WIH(五五法)5:流程法6:人机配置分析法7:工作抽查法1时间分析法1:时间分析法时间分析法主要应用的是:(1)MOD法(2)秒表测试法(3)摄影法VTR(4)既定时间分析法PTS(5)WF分析法。本节主要介绍MTM法，秒表测试法。1：MTM法MTM法,根据动作的形态将动作分成动作要素,从而根据MTM时间表查出对应的时间标准.重点在于学会如何分解动作要素,熟练地从对应的时间表中查出标准时间.MTM法动作基本要素(1)伸手R(Reach)(2)搬运M(Move)(3)转动T(turn)(4)压AP(Applypressure)(5)抓G(Grasp)(6)定位P(Postion)(7)放下RL(Release)(8)分解D(Disengage)(9)寻找ET(EyeTravel)(10)凝视EF(EyeFocus)(11)躯体及腿脚动作(12)同时动作事例的说明ABC.DEAB2以下2.02.02.02.01.61.643.43.45.13.23.02.464.54.56.54.43.93.185.55.57.55.54.63.7106.36.18.46.84.94.3126.47.49.17.35.24.8146.88.29.77.85.55.4167.18.810.38.25.85.9187.59.410.88.76.16.5207.810.011.49.26.57.1228.110.511.99.76.87.7248.511.112.510.27.18.2268.811.71311.77.48.8289.212.213.611.27.79.4309.512.314.111.78.09.9351.414.215.515.58.811.44011.315.616.816.89.612.84512.11718.218.210.414.25013.018.419.619.611.215.75513.919.820.020.012.017.16014.721.222.322.312.818.56515.622.623.623.613.519.97016.524.125.025.014.321.87517.325.526.426.415.122.48018.2526.927.727.715.924.2F:手恢复到自然位置,下一次动作的位置或是身体的侧面距离（CM）时间值（TMU）手在移动中的场合A:把手伸到规定的位置,反手伸到另一双手所持有有目的物.把手伸到另一双手中的目的物MTM动作时间表B:手伸到随着重复作业,而稍有改变位置的目的物C:手伸到放置于杂乱中的目的物D:手伸到非常细小之物,或者必需谨慎抓劳之物单位:TMU1TMU=0.0001h=0.006m=0.036sMTM动作时间表MTM分析实例(1)运用MTM法对伸手取在28CM外的电容器的动作进行分析如下:其中像R28B这样的代号R表示伸手,28表示动作距离为28CM,而B表示动作条件,每一个动作要素时间都可通过相应在的时间表查出,整个动作的合计时间为27TMU,约等于1秒钟.动作要素代号动作时(TMU)1伸手R28B12.22抓G1A2.03运行M28B12.8合计27.02：秒表测试法秒表测试法:就是用秒表直接对动作进行观测的方法.主要步骤有:(1)观测用具准备秒表观测板记录用纸笔记本、计算器（2）分解作业要素作业要素区分必明显，易于观测。要素的作业时间不要太长，最好不超出0.3秒。(3)观测及记录事先在记录纸上记下要观测的要素及其他必要事项。采用适当当的方位、方法、态度进行观测。要多次观测，减少偶然因素的影响。观测时，如有发生异常事项应一并记录。(4)算出实际时间(5)分析改善注:标准时间=实测时间*(1+宽放率)=观测时间*评价系数*(1+宽放率)观测时间是指实际观测得到的平均值,面观测时间受作业者熟练程度、工作意愿、情绪等影响，并不能代表真实情况，故应加以修正乘上一个评价系数求得实际时间。而实际时间应考虑一定的宽放，作为疲劳、喝水、上洗手间、等待的补偿或预备，这才能得到标准时间。3：摄影法此法主要利用摄像机将动作过程拍摄下来放在环境较好的地方（如会议室）播放，再根据录像带记录的时间进行时间分析。可以在较理想的环境中分析可同时进行动作分析对复杂的作业和联合工程，可以更从容地进行分析作业现场可以再现，有利于问题的发现和改善可以运用到教育训练方面容易进行评价但摄像器材不是每个公司都可有的，所以应用得较少。4：既定时间分析法PTS既定时间标准法，与直接观测作业时间的方法不同，它对分析对象的作业进行细分（分成基本动作要素），再分别决定时间标准，然后使用动作时间的标准数值，求出所需的时间，其中时间标准是通过总结对实际作业多次测试的结果得到的。WF（WrokFactor）法和MTM是两种有代表性的既定时间标准法，具有修订方便，可以实现确定作业时间的特点。5：WF（WorKFactor）法WF法，就是通过将身体分为七部分，以各部分的运动为中心，分析到细小单位，然后从WF动作时间标准表中查出相应的时间，据此推算出作业时间的方法。WF法求作业标准时间的基本步骤1：展开动作分析。（1）使用身体哪个部位？（2）该身体部位运动到什么程度？（3）重量或阻力是多少？（4）有什么样的人为调节？2：对于每一个动作，都可从WF动作时间标准表中找出适用的时间值。3：把查到的时间值加起来。4：加上宽放时间，设定标准时间。用WF法求作业标准时间的具体事例（1）把手伸向元件伸手属于手臂（ARM）动作，代号为A伸手距离为45CM因为要抓元件，所有停顿动作，要加一个动作要素从动作要素分析表查得动作时间为76WFU，即0.0076分(2)用手抓元件抓属于手指(FINGER)动作,代号F用手指抓元件时,动作距离为3CM此动作较为简单,故不加动作要素查时间表得时间为16WFU(3)将元件拿到指定的地方拿元件动作属于手臂动作,代号A动作距离45CM要把元件拿到指定地方,必须有一个停顿动作,必须加一个动作要素.查表得出时间为98WFU(4)综合以上结果,拉元件到指定地方时间为76+16+98=190(WFU)即0.019分注:1/10000分单位=1WFU动作要素时间表,本节暂不列出,请参考《IE方法实战精解》。2动作分析法动作分析法是对动作过程进行研究的方法,以达到消除不合理,使动更为简化合理,提高效率.动作分析改善原则:(1)取消(Eliminate)(2)组合(Combine)(3)重排(Rearrange)(4)组合(Simplity)动作过程分析方法:1:目视动作分析法,由测试人员用眼对作业员左右手的动作进行观察,按动作先后顺序如实记录下来,然后进行分析研究,提出改进动作的意见。2:影片分析法,由测试人员将作业员动作用摄像机或录像机拍摄下来,用慢速放映分析双手动作,提出改进意见。动作分析时必须删去的动作1:保持如焊线在焊点时，将线头保持在焊点上等待锡点冷却2:等待如物料不及时出现的等待3:休息工时不平衡出现4:寻找指用眼去寻找到物料时才可能以作业之间的时间5:检查查看物料品质确认后才作业的一段时间6:无效动作7:次序不合理8:浪费动作分析改善的次序问题的发生、发现现状分析找到真正的问题制定改善的方案实施改善的方案标准化改善效果的确认问题的发现\发生在生产制造的现场，每天都有问题发生.有些人可能熟视无睹觉得一切都很正常，因而就缺少改善的动因，效率也就日复一日地停留在同一水平.改善往往源于发生和发现。管理者如果能带着怀疑的态度去观察生产中的细节，就可以找出改善的对象。动作效率检查表和PQCDSM表可以帮助你找出要改善的重点和对象。动作效率检查表项目检查重点结果难度有没有较难执行的动作？作业的姿势是否易疲劳？作业环境是否方便作业？能否使动作更轻松？人员的配置是否合理?有没有安全隐患存在?不均匀作业是否有忙闲不均的现象?是否有熟练度不够的现象?作业者之间的配合怎样?是否有显得散乱的地方?浪费有没有等待、停滞的现象?检查标准是不是过于严格?人员配置是否过多?是否有重复多余的动作?有没有次序安排不合理的动作?PQCDSM检查表检查项目检查重点生产效率生产效率有没有可以提高的地方?动作时间能否缩短?品质品质稳定吗?不良率是否增大?消费者的没的抱怨?成本材料有没有浪费?机械动转率高吗?间接人员是否过多?非作业时间多不多?交货期交货期是否经常有拖延?计划的准确度高吗?安全有没有不安全的动作?环境中有没有不安全的设备?设备操作正常吗?士气员工精神状态如何?人际关系是否紧张?纪律遵守程度如何?现状分析问题发现以后，就应该针对问题发生的现场所，展开细致的调查，掌握真实的数据，使问题进一步明确。然后根据掌握的事实，展开分析。进行现状分析应坚持的原则:(1)现实主义原则对问题的把握，一定要以现场发生的事为根据。(2)数据化原则只要能用数据描述的地方就一定要用数据。(3)记号化、图表化原则如将动作分解，用记号表示，并将数据用图表示出来，分析工作必定大大简化。(4)客观分析原则分析者立场一定要先已后人，保持客观的心态的立场所。找出问题的真因通过现状分析以后，可以得到一些问题的可能原因。这时应加以验证，把一些似是而非的原因排除掉，找出真正问题的原因，排除过程应坚持先简单后复杂，先成本低后成本高的原则。问题真因找出后，就应制定改善方案，对于动作改善可以参考改善四原则。改善方案制定应与相关人员讨论是否还有缺陷，使之进一步完善。制定改善方案动作改善四原则序号改善原则目的事例1排除排除浪费排除不必要的作业合理布置，减少运输。取消不必在的外观检查。2组合配合作业同时进行合并作业将几个印章合在一起盖。一边加工一边检查。使用同一种设备工作，集中在一起3重排改变次序改用其他办法改用别的东西将检查工程移到前面。用台车替代手工输送。更换材料。4简化连接更合理使之简化去除多余动作改变布置，使动作环境顺畅。使机器操作更简单。使元件标准化，减少材料种类。改善方案的实施改善方案实施确定以后，就该集中相关人员进行培训，将任务分下去并对改善过程进行追踪。如有不合理的地方及时进行调整。改善方案实施完成后，主要收集各方面数据，并与改善前的数据进行比较，确认是否达到了目标。收集的数据应包括如下：产时、稼动率、能率、作业时间不良率、合格率、客户抱怨件数村料损耗率、人工成本、间接人员比例按时交货率、平均延迟天数安全事故件数、安全检查结果违纪个件数、改善提案件数、员工离职率、员工抱怨件数倘若效果明显，应通过标准化加以维持，制订新的作业指导书、现场整理规范、安全操作规范等文件并正式发布实施。改善效果确认3动作经济原则动作经济原则又称“省工原则”，是在作业时，以最少的劳力或体力达到最大工作效果。动作经济分析的基本原则：（1）动作能活用原则人的各部位，凡是能运动的都希望全面运用（2）动作量节约原则多余动作，不但浪费时间及空间（3）动作法改善原则可以省去的动作尽量去除（4）减少动作数量原则动作不可过多，应简单而快速（5）追求动作平衡原则注意动作的双手协调（6）缩短动作移动原则动作的移动应追求短距离（7）保持动作轻松自然的节奏改善环境，调节作业姿势动作经济16原则（1）双手并用原则（2）对称反向原则（3）排除合并原则（4）降低动作等级原则（5）减少动作限原则（6）避免动作突变原则（7）保持轻松节奏原则（8）利用惯性原则（9）手肢并用原则（10）利用工具原则