通用阀门维护检修规程

通用阀门维护检修规程1总则1.1适用范围1.1.1本规程规定了通用阀门的检修周期与内容、检修与质量标准、试验与验收、维护与故障处理。1.1.2本规程适用于公称压力10MPa（表压）以下，工作温度-196~+500℃的闸阀、截止阀、球阀、止回阀、蝶阀、疏水阀等通用阀门。1.2编写依据APIStd598阀的检验和试压APISpec6D管道阀门JB/T9092-1999阀门的检验与试验GB/T12224-1989钢制阀门一般要求JB/T7749-1995低温阀门技术条件SY/T4102-95阀门的检查与安装规范SH3064-2003石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH3518-2000阀门检验与管理规程2检修周期与检修项目2.1检修周期2.1.1通用阀门的检修周期，根据生产装置的特点、介质性质、腐蚀速度和运行周期根据实际情况自行确定。2.2检修项目2.2.1清洗、检查阀体和全部阀件。2.2.2更换、修复损坏阀件。2.2.3研磨密封面。2.2.4修复中法兰、端法兰密封面。（中法兰指连接阀体与阀盖的法兰，端法兰指连接阀体与管道的法兰。）2.2.5更换或添加填料，更换垫片。2.2.6加注润滑密封脂。2.2.7确认阀门的开关位置。2.2.8阀门每经过一次修理，应在阀体上做出明显标记。3检修与质量标准3.1检修前准备工作3.1.1根据检修方案，备齐有关技术资料、工装、夹具、机具、量具和材料。3.1.2检查运行工艺流程，将阀门与相关联的工艺流程断开，开具管线与设备打开作业许可证，排放内部介质，进行必要的置换，并应符合安全规程。3.2检修内容3.2.1阀门应挂牌，标明检修编号、工作压力、工作温度及介质。3.2.2如有方向和位置要求的拆卸的阀件应核对或打上标记。3.2.3用工厂空气吹扫阀门外表面。3.2.4将阀门全部拆卸。3.2.5全部阀件进行清洗和除垢。3.2.6检查零件的缺陷：以水压试验检查阀体强度；检查阀座与阀体及关闭件与密封圈的配合情况，并进行严密性试验；检查阀杆及阀杆衬套的螺纹磨损情况；检验关闭件及阀体的密封圈；检查阀盖表面，消除毛刺；检验法兰的接合面。3.2.7修理阀体：焊补缺陷和更换密封圈或堆焊密封面；对阀体和新换的密封圈，以及堆焊金属与阀体的连接处，进行严密性试验；修整法兰接合面；研磨密封面。非金属材料的密封面损坏后，应予更换。阀体为焊接方式组装的阀门一般不修理。3.2.8密封面研磨的研具材料及磨料的选用参照附录A（参考件）、附录B（参考件）、和附录C（参考件）。3.2.9修理填料室：检查并修整填料室；修整压盖和填料室底部的锥面。3.2.10修理关闭件：焊补缺陷或堆焊密封面；车光或研磨密封面。3.2.11螺栓应安装整齐。拧紧中法兰螺栓时，闸阀、截止阀应处于开启状态。3.2.12重新组装阀门，组装时不可擦伤密封面和阀杆表面。拧紧螺栓时，应对称均匀。垫片和螺栓应涂上机油调和的石墨粉，以便日后易于拆卸。在组装过程中，应注意将阀瓣、闸板等关闭件先提起来，以免装配阀盖时损坏关闭件。3.2.13组装完毕后应将阀门内腔擦拭干净，并使阀门外观清洁，然后进行阀门整体的液压试验，如需作泄漏性试验，进行泄漏性试验，考核修理质量。3.2.14试验完毕，擦干内腔，并用空气或氮气吹干内腔。重新按规定涂漆，并按原记录做标志。3.3检修质量标准3.3.1阀门铭牌完整。3.3.2阀门的铸件不得有裂纹、缩孔和夹渣等缺陷。3.3.3阀门的锻件加工面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤等缺陷。3.3.4阀门的焊接件焊缝应无裂纹、夹渣、气孔、咬肉和成形不良等缺陷。3.3.5阀门螺栓无松动，螺栓露出螺母2~3扣。传动系统零部件齐全好用。3.3.6密封面3.3.6.1密封面用显示剂检查接触面印痕。3.3.6.2闸阀、截止阀和止回阀的印痕线应连续，宽度不小于1mm，印痕均匀。闸阀阀板在密封面上印痕线的极限位置距外圆不小于3mm含印痕线宽度。3.3.6.3球阀的印痕面应连续，其宽度不小于阀体密封环外径，印痕均匀。3.3.6.4钢圈垫与密封槽接触面应作印痕检查，印痕线应连续。3.3.6.5修研后密封面的粗糙度不低于Ra1.6。3.3.7阀体、阀盖与及垫片3.3.7.1阀座与阀体连接应牢固，严密无泄漏。3.3.7.2阀板与导轨配合适度，在任意位置均无卡阻、脱轨。3.3.7.3阀体中法兰凸凹缘的最大配合间隙应符合表1的要求。表1阀体中法兰最大配合间隙单位：mm阀体中法兰直径42~8590~125130~180185~250255~315320~400405~500最大间隙0.400.450.500.550.650.750.803.3.7.4法兰密封面洁净无划伤。3.3.7.5有拧紧力矩要求的螺栓，应按规定的力矩拧紧，拧紧力矩误差不应大于±5%。3.3.7.6填料压盖、填料底套与填料函孔的最大配合间隙应符合表2的要求。表2填料压盖底套与填料函孔最大配合间隙单位：mm填料函孔直径22~2628~3436~4448~7075~106122最大间隙0.200.250.270.300.350.403.3.7.7填料压盖内径与阀杆的最大配合间隙应符合表3的要求。表3填料压盖内径与阀杆的最大配合间隙单位：mm阀杆直径14~1618~2224~2832~5055~80＞90最大间隙1.001.201.401.501.802.203.3.7.8填料压盖无损坏、变形。3.3.8启闭件3.3.8.1阀杆与启闭件的连接牢靠、不脱落。3.3.8.2阀杆端部与阀板的连接在阀门关闭时，阀板与阀体应对中。3.3.8.3阀杆1）阀杆表面应无凹坑、刮痕和轴向沟纹。表面粗糙度为Ra1.6。2）阀杆全长直线度公差值应符合表4的要求。表4阀杆全长直线度公差值单位：mm阀杆全长L≤500＞500~1000＞1000直线度公差值0.300.450.603）阀杆圆度公差值应符合表16-5的要求。表5阀杆圆度公差值单位：mm阀杆直径圆度公差值阀杆直径圆度公差值≤300.09＞50~600.15＞30~500.12＞600.184）阀杆梯形螺纹和上密封锥面的轴线与阀杆轴线的同轴的同轴度公差值应符合表16-6的要求。表6同轴度公差值单位：mm阀杆全长L≤500＞500~1000＞1000同轴度公差值0.150.300.455）阀杆头部不应有凹陷和变形。3.3.8.4阀杆螺母1）阀杆螺母的外圆与支架孔的最大配合间隙应符合表7的要求。表7阀杆螺母外圆与支架孔的最大配合间隙mm阀杆螺母外径35~5055~80＞80最大配合间隙0.250.300.352）手轮、轴承压盖均不得松动。3.3.8.5填料密封1）填料对口要切成30°~40°斜角，注意端部斜口必须搭接平整，长度应恰好绕丝杆一圈。相邻两填料圈的对口错开90°~120°，并应逐道压紧。2）填料压好后，填料压盖压入填料箱不小于2mm，外露部分不小于填料压盖可压入高度的2/3。3）填料装好后，阀杆的转动和升降应灵活、无卡阻、无泄漏。4）填料的选用参照附录D（参考件）。3.3.8.6阀门的组装当阀板达到关闭位置时，平行式双闸板阀门的撑开机构应能迅速撑开，使其与阀体密封面吻合。工作时，双闸板不得分离和脱落。4试验与验收4.1一般要求4.1.1阀门在安装前应按相应规范确定的检查数量进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门，还应进行上密封试验。4.1.2阀门试验前，应除去密封面上的油漆和污物，严禁在密封面上涂抹防渗漏的油脂，但允许涂一层粘度不大于煤油的防护剂。4.1.3壳体试验、高压上密封和高压密封试验，用水、煤油或粘度不高于水的非腐蚀性液体作为试验介质，试验介质的温度不超过52℃。低温阀门的试验介质温度可在订单中确定。4.1.4低压密封和低压上密封试验，用惰性气体作为试验介质。4.1.5各项试验用的水可以含有水溶性油或防锈剂。当需方有规定时，水中可含有润滑剂。4.1.6奥氏体不锈钢阀门以水为试验介质时，水中氯离子含量不得超过25ppm，碳素钢和16MnR的阀门水温不低于5℃，其他低合金钢不低于15℃。4.1.7装有旁通阀的阀门，旁通阀也应进行壳体压力试验和密封试验。4.1.8用气压试验代替水压试验时，应经有关部门的批准，并采取相应的安全防护措施。4.1.9试验介质为液体时，应排尽阀门内的空气，阀门试验完毕，应及时排除阀门内的积液。4.1.10低温阀门的试验尚应符合JB/T7749-1995《低温阀门技术条件》的规定。4.1.11进口阀门的检验和试压参照APISpec6D《管道阀门》和APIStd598《阀的检验和试压》的有关部分执行。4.2阀门壳体压力试验4.2.1阀门壳体压力试验的试验压力应为阀门公称压力的1.5倍。4.2.2阀门壳体压力试验最短保压时间应为5min。如果试验介质为液体，壳体外表面不得有液滴或潮湿现象，阀体与阀体衬里、阀体与阀盖结合处不得有泄漏；如果试验介质为气体，则应按规定的检漏方法检验，不得有泄漏现象。4.2.3公称压力小于1MPa，且公称通径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验可不单独进行，可在管道系统试验中进行。4.3阀门密封试验4.3.1阀门密封试验包括上密封试验、高压密封试验和低压密封试验。密封试验必须在壳体压力试验合格后进行。4.3.2阀门密封试验项目应根据直径和压力按规定进行选取。4.3.2.1公称通径小于或等于100mm、公称压力小于或等于16.0MPa及公称通径大于或等于125mm，公称压力小于或等于10.0MPa的阀门应按表8选取试验项目。表8阀门密封试验项目试验名称阀门类型闸阀截止阀旋塞阀止回阀浮动式球阀蝶阀及固定式球阀上密封�需要需要不适用不适用不适用不适用低压密封需要供选需要‚备选需要需要高压密封„供选需要…供选‚需要供选供选1除波纹管密封阀门外，所有具有上密封性能的阀门都应进行上密封试验。2表中旋塞阀的试验项目针对填料式旋塞阀制定，对于油封式旋塞阀（采用油脂密封的旋塞阀），进行高压密封试验是必须的，低压密封试验是可选择的。3对止回阀，可用低压密封试验代替高压密封试验。4弹性密封阀门经高压密封试验后，可能降低其在低压工况的密封性能。5对于动力驱动的截止阀，高压密封试验应按确定动力阀动器规格时设计压差的1.1倍进行。4.3.3阀门高压密封试验和上密封试验的试验压力为阀门公称压力的1.1倍，低压密封试验和低压上密封试验压力为0.6MPa。4.3.4阀门密封试验和上密封试验的保压时间见表10，密封副的最大允许泄漏率应符合表11的要求。4.3.5止回阀的密封试验压力为公称压力。表10密封试验和上密封试验保压时间公称直径保压时间/s上密封试验高压密封和低压密封止回阀其他阀门≤5015601565~150606060200~3006060120≥350120120120表11密封试验的最大允许泄漏率公称直径所有弹性密封副阀门截止阀闸阀旋塞阀DN(mm)滴/min气泡/min滴/min气泡/min滴/min气泡/min≤5000065~1501212200~3002020≥350(3)2826注：1．如果试验介质是液体，16滴相当于1mL（cm3）。2．如果试验介质是气体，1个气泡（大气压下的体积）相当于300mm3。3．在规定的保压时间（见表16-10）内无渗漏，对于液体试验，“0”滴表示在每个规定的保压时间内无可见渗漏，对于气体试验，“0”气泡表示在每个规定的保压时间内泄漏量小于1个气泡。4．对于公称直径大于DN600的止回阀，允许的泄漏量应由供需双方确定。4.3.6公称压力小于1.0MPa，且公称通径大于或等于600mm的闸阀可不单独进行密封试验，宜用色印方法对闸板密封副进行检查，结合面连续为合格。4.3.7上密封试验的基本步骤为：封闭阀门进、出口，松开填料压盖，将阀门打开并使上密封关闭，向腔内充满试验介质，逐渐加压到试验压力，达到保压时间后，无渗漏为合格。4.3.8进行密封试验时，应向处于关闭状态的被监测密封副的一侧腔体充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，达到规定保压时间后，在该密封副的另一侧，目测渗漏情况。引入介质和施加压力的方向应符合下