模具开发改善报-2

鴻準WLBG塑模總廠NOKIA&TCL手機模具品質改善報告報告人:姜貴揚﹐蔣波宏﹐2002-12-27從制造導向到客戶導向一。1B03C-cover成品簡介二。模具開發過程中所遇到的問題三。模具改善歷程四。改善成果五。未來展望六。結束語報告內容一.VanessaC-cover成品材料簡介VanessaC-cover所使用的成品為:PBT+PET+20GF%特性﹕1.很高的耐熱性和機械強度2.吸水率低3.耐腐蝕4.耐彎曲蠕變性5.阻燃品質好二.模具開發過程中所遇到的問題1.成品毛邊問題2.成品平面度及尺寸問題3.成品縮水及不易飽模問題4.模具結構問題1.成品毛邊問題所有模具分型面及零件合配處(靠破及插破處)易產生毛邊2.成品平面度及尺寸問題客戶要求平面度小于0.2,實際為0.4以上;客戶要求總長尺寸為105.17mm,實際為:104.80mm.3.成品縮水及不易飽模問題此處成品肉厚0.4mm此區域成品厚0.6mm此螺絲柱的外側(上圖畫圈處母模面)縮水成品不易飽模4.模具結構問題模具結構中的許多細小入子極易損壞﹐平均上機8h左右就得更換入子跳板結構三.模具改善歷程1.毛邊﹕原因分析﹕該產品邊緣壁薄最尖處肉厚只有0.2mm﹐而深度卻有7-8mm﹐當時為了考慮到加工和拋光的方便﹐公母模的薄壁處均拆為入子成型﹐但實際証明該方式行不通。解決對策一﹕入子與公母模仁的配合間隙由0.015mm減至0.01mm改善結果﹕毛邊問題并沒有得到明顯的改善。嘗試換用PC+ABS料進行注射成型結果完全沒有毛邊﹗可見PBT+PET+20%GF這種陌生的材料對我們模具加工作出了挑戰﹗三.模具改善歷程有沒有更好的辦法呢??1.公母模仁均做成整體式﹐取消以前的鑲嵌2.斜梢及入子拆成錐度配合3.采用新的排氣方式解決對策二(入子加錐度)﹕三.模具改善歷程四面錐度0.5錐度解決對策二(改善排氣方式)﹕改善后排氣槽方式三.模具改善歷程2.平面度及尺寸不合格原因分析﹕a.產品設計不合理b.模具水路設置不當﹐冷卻平衡不好﹐模具各點溫差太大.c.成型條件不合理.d.材料廠商給出縮水率與實際縮水率有出入.(X=1.002Y=1.004Z=1.004)三.模具改善歷程解決對策﹕a.建議客戶改成品﹐在肉厚不夠處加R角﹐加加強肋﹐提高產品的接合強度b.重新編排水路,單獨接水c.嘗試DOE(各種成型條件).d.改變成品在X,Y,Z方向的縮水.(X=1.0035Y=1.002Z=1.004)改善結果﹕綜合以上對策很好的解決了產品的平面度及尺寸問題.三.模具改善歷程3.成品縮水及不易飽模原因分析﹕縮水處成品太厚﹐不易飽模處成品肉太薄,使熔融材料易冷不易充填飽模解決對策﹕a.成型調機處理﹐適當加溫加壓加速b.在肉薄處加設鈹銅入子改善結果﹕加設鈹銅入子后及在成型調機配合下明顯改善了成品縮水及不易飽模的問題.三.模具改善歷程4.模具結構問題改善前跳板結構改善后油壓抽芯三.模具改善歷程原因分析﹕跳板結構在加工上易累積加工誤差造成定位不准﹐使細小入子的損壞機率增大;同時入子的材質不能滿足此種模具結構,易斷裂.4.模具結構問題三.模具改善歷程解決對策﹕a.將跳板結構改為油壓抽芯機構減小誤差b.所有易損入子改為韌性較強的鈹銅材質c.加強排氣以便減低射壓降低入子的受力改善結果﹕油壓抽芯機構能明顯降低入子的損壞率,大大提高生產效率﹐由原單組模具日產能2.5ｋ增至目前的降低了出貨壓力三.模具改善歷程４K四.改善成果經一系列的改善﹐現在1B03C-COVER成型穩定﹐保証了生產的順利進行﹗四.改善成果１B03C-COVER模具的較歐洲及韓國先行開發成功,為公司贏得了此配件全球供貨的商機及客戶對公司模具研發及制造能力的肯定.為滿足供貨需求﹐提高產能﹐此模具已開復制模共12組.同時手機專案同仁在此模具的開發過程中吸取了許多失敗的教訓﹐積累了對此類新材料的應用及模具開發的丰富經驗.未來展望1.新材料的應用目前我們正在開發PAA+60%GF新材料的模具﹐目前已取得了一定的成果﹐預定在2003年元月上旬完成開發動作。2.模具試模次數的減少我們的目標﹕在2003年度由現在的平均試模4次減低到2次3.模具開發成本COSTDOWN在2003年度固定熱流道供應商﹐協助其規格化熱流道﹐降低采購成本20%及交期由35days15days結束語我們塑模開發手機專案全體同仁有信心面對未來﹐迎接新的挑戰。同時歡迎對塑模感興趣的同仁與我們共同探討﹐不吝賜教﹗感到有困難就是能力不足,感到有問題就是方法不對!謝謝大家﹗新年快樂﹗TCL-3688ANDGA-16成品展示TCL-3688TCL-GA16制造導向爲了節約成本，提高產能，在模具開發之初較先考慮的是一模兩穴的三板模，其優點是自動化強，一模多穴可以提高產能，模具成本相對較低。一.模具開發的初期我們秉持以成本為考慮的制造導向。試模過程中卻存在著不盡人意之處1.成品面粗度問題:客戶要求成品面粗度要達到15#，此型號面粗度加工存在著較大的困難，此前諾基亞，摩托羅拉的要求只是21#。經過加工部門的努力，並與客戶協商﹐最終達成一致，客戶同意將成品面粗度改為18#。1518212.塑料流動性問題:客戶要求使用的塑料是PCLEXAN141R流動性較差，採用三板模且多穴時流道較長影響了成品的成型質量。試模過程中卻存在著不盡人意之處3.成品縮水與成品毛邊:由於客戶成品屬于薄壁件﹐而且厚度變化劇烈﹐再加上成品材料比較特殊﹐決定了成品在成型時容易在縮水與毛邊兩種情況中徘徊，調整成型參數難以得到很好的控制！試模過程中卻存在著不盡人意之處毛邊4.模仁材料選擇欠妥:爲了趕交期及便於加工，當初選擇了未經熱處理的S136H鋼材，強度不足﹐在實際生產時由於射壓較大，影響了模具的壽命及生產的穩定性。試模過程中卻存在著不盡人意之處針對上述問題我們將整個流程做檢討,決定“以客戶為導向”,最快生產合格產品給客戶的策略,並作如下改善:先開發一模一穴快速兩板模並送樣開發第二套一模一穴兩板模快速兩板模並送樣開發第一套一模兩穴的熱流道量產模具客戶對第一次送樣確認和回復客戶對第二次送樣確認和回復市場需求開發第二套一模兩穴的熱流道量產模具第五和第六穴第三和第四穴備用模備用模可作為以客戶為導向一.在模具開發初階段,先投入一模一穴﹐兩板模冷膠道﹐模仁無須熱處理以加速模具開發,並迅速送樣.二.針對客戶對第一次送樣的回復,對第一套模具進行修改,并根據客戶的開發進度決定是否要開第二套一模一穴冷膠道兩板模﹐此時模仁需要熱處理﹐這套模具被稱為樣品機模具。以客戶為導向需要提出的是,前面兩套快速模的開發,我們已經將零件標準化,大大的縮短開發周期.斜銷標準件拉回機構標準化以客戶為導向二.客戶市場如果反應良好,並須大量生產,總結前兩套模具開發經驗再開發一模兩穴的熱流道量產模具。那麼前兩套一模一穴的兩板模就變為備用模,如有量產模修模或客戶產量擴充便可投入生產。以客戶為導向三.客戶訂單非常大時﹐總結前幾套模具開發經驗再開發一套一模兩穴的熱流道模具,進行加大量生產.那麼前兩套一模一穴的兩板模就變為備用模,如有熱流道模修模或客戶產量擴充便可投入生產的第五和第六穴.以客戶為導向有形成果模號比較項目成型時間30sec/cicle8sec/cicle316800個139萬NT$修模次數4次/周0次/周16次16萬NT$廢料重量13g0g2059Kg4萬NT$模具費用35萬NT$50萬NT$_15萬NT$_15萬NT$144萬NT$可節約費用先以TCL3688翻蓋面殼作比較﹕冷澆道三板模總改善結果熱澆道月比較無形成果在技朮層面上建立原型機快速模具標准化系統及應用運作系統﹐滿足所有手機快速模具開發應用。正在設計涵蓋所有手機零件的五種標准模具結構(TPYE1-2-3-4-5)建立標准品庫存系統﹐滿足3-7天內完成原型機快速模具開發。無形成果在管理運作的層面上建立新工管流程﹕原型機模﹕用3-7天的時間開發1模1穴的原型機模﹐用此模具滿足客戶趕交期以及不斷設變的需求﹐直到客戶完成設計定稿。正常樣品機模﹕客戶完成設計定稿后﹐3-7天的時間內加開一套一模一穴的正常樣品機模﹐以迎合客戶小批量生產需求。量產模﹕客戶產品達到量產階段時﹐加開1模2穴的熱流道量產模。視客戶定單靈活安排模具上機台生產﹕A﹐1模2穴(2套1模1穴做備用)B﹐1模2穴+2套1模1穴擴大生產量﹐滿足定單。C﹐2套1模2穴(2套1模1穴作備用檔)到目前為止TCL3688的產量已經達到8K/天﹐正向10-15K/天的產能爬升。TCLGA16運用新工管系統﹐已經完成原型機模的開發﹐正在配合客戶設變修改﹐我們有信心一定圓滿的滿足客戶需求。而且﹐在新工管系統順利運行下﹐預計2003年完成國內手機1500萬台。謝謝大家!!!