16949-APQP培训

APQP的五个过程(阶段)1.计划和定义项目(策划)2.产品设计与开发3.过程设计与开发4.产品和过程确认5.反馈、评定和纠正措施一、概述1、什么是APQP1.1定义•APQP：用来定义、制定和规定为提供满足顾客期望和需要的产品和服务的目标、任务、步骤、计划，并确保达到预期要求的活动。1.2要点●结构化，系统化的方法；●使产品满足顾客的需要和期望；●团队的努力，横向职能小组是重要方法；●从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产、以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；●不断采取防错措施，不断降低产品风险过程；●持续改进；●指定必要的程序、标准和控制方法；●控制计划是重要的输出；●制定和实施时间表；22、APQP的益处●引导资源，使顾客满意；●促进对所需更改的早期识别；●避免晚期更改；●以最低的成本、及时提供优质产品；3、APQP的基础3.1组织小组●横向职能小组是APQP成功的组织关键；●小组需授权（确定职责）；●小组成员：技术、制造、材料控制、采购、质量、现场服务、分承包方、顾客的代表。3.2确定范围最重要的指：识别顾客需要、期望和要求、具体内容包括：●确定小组负责人；●确定各成员职责；●确定内、外顾客；●确定顾客要求；●理解顾客的要求和期望；●评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；●确定成本、进度的限制条件；●确定需要的来自顾客的帮助；●确定文件化过程和形式。3.3小组间的联系●必须建立与其他顾客和供方小组的联系；●可举行定期会议；●联系的程度根据需要；3.4培训●APQP成功取决于有效的培训计划；●培训的内容：了解顾客的需要；全部满足顾客需要和期望的开发技能。3.5顾客和供方参与●主要顾客可以和一个供方开始质量策划过程；●供方仍有义务建立横向职能小组管理APQP；●供方必须同样要求其分供方。3.6同步工程●同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性，装配性并缩短开发周期，降低开发成本；●同步技术是横向职能小组为一个共同目标而努力的过程；●取代以往逐级转递的方法；●目的是及早促使高质量产品实现生产●小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标。3.7控制计划控制计划——控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段：●样件——对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；●生产——对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。3.8问题的解决●APQP的过程是解决问题的过程；●解决问题可用职责——时间矩阵表形成文件；●遇到困难情况下，推荐使用论证的问题——解决方法；●可使用附录B中的分析技术3.9产品质量时间计划●APQP小组在完成组织活动后的第一件工作——制定时间计划；●考虑的时间要素——产品类型、复杂性和顾客的期望；●小组成员应取得一致意见●时间计划图表应列出——任务、分配和有关事项（参照附录B关键路径法）●供策划小组跟踪进度和设定会议日期统一格式；●每项任务应有起、始日期，并记录实际情况；●把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。3.10与时间计划图表有关的计划●项目的成功依赖于——满足顾客需要和期望，时间，代表价值的成本（价有所值）●APQP时间表和APQP循环要求策划小组竭尽全力于预防缺陷。APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险的过程；●缺陷预防依靠——产品设计和制造技术的同步工程；策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；●策划小组的责任——确保进度满足或超出顾客的要求。0、4常用的分析技术(附录B)●装备产生的变差分析●基准确定●因果图●特性矩阵图●关键路径法●试验设计(DOE)●可制造性和装配性设计●设计试验计划和报告(Dvp&k)●尺寸控制计划(DCP)●动态控制计划(DCD)●防错(POKA-丫OKE)●过程流程图●质量功能展开(QFD)●系统失效模式及后果分析(SFMEA)5、APQP进度图概念1、计划和确定项目2、产品设计开发验证3、过程设计和开发验证4、产品和过程确认5、反馈、评定和纠正措施对图的理解：五个过程；五个里程碑；前一个过程的输出是后一个过程的输入；各个过程在时间上的重叠，体现同步工程；“反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终；一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始。时间图表的另一种常见形式——甘特图甘特图举例任务时间进度1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月计划与定义产品设计与开发过程设计与开发产品与过程确认反馈、评定和纠正措施里程碑概项样试投念目件生产提批产出准和批准•关键路径法：在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务；同时以细线表示需要进行的任务子项，以提供以上重要的信息：•——各项任务之间的关系•——明确的表任•——对问题及早预测•——资源分配6、产品质量策划循环•它是著名的戴明PDCA质量循环概念在产品质量策划中的应用•持续改进APQP循环的要点；•APQP是质量体系中的重要子系统，是不可缺少的子系统；•APQP子系统中还包含许多它的系统，即还有许多质量策划循环(如FMEA，控制计划)7、产品质量策划责任矩阵图•*设计责任*仅限制造服务供方如热处理贮存、运输等等•确定范围XXX•计划和定义•(第一章)•产品设计和开发X•(第二章)•可行性XXX•(2.13)•过程设计和开发XXX•(第三章)•产品过程确认XXX•(第四章)•反馈、评定和纠正•措施XXX•(第五章)•控制计划方法论XXX(第六章)*根据克莱斯勒、福特、通用汽车公司质量体系要求有关“适用范围”的引言部分决定本手册采用的合适章节。说明：●设计责任——如果供方有权指定新的或修改现有的发送给顾客产品的规范，则此供方具有设计责任。顾客对具有设计责任供方产品的批准并不改变供方具有设计责任的状态。(QSR4.4)●还可以采用顾客同样的其他类型8、APQP与防错整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务发送到顾客产生问题的风险，这是APQP的核心。美国三大汽车公司提出：在APQP中对于特殊特性的关键环是：●设计文件；●FMEA；●控制计划；●作业指导性；●PPAP；●贯穿始终的防错。1.计划和定义●如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲；●做一切工作都必须把顾客牢记心上；●确认顾客的需要和期望已经十分清楚。本过程的输入和输出计划和定义1.1顾客的呼声→→1.7设计目标1.2业务计划/营销策略→→1.8可靠性和质量目标1.3产品/过程标杆资料→→1.9初始材料清单1.4产品/过程设想→→1.10初始过程流程图1.5产品可靠性研究→→1.11产品/过程特殊特性初始清单1.6顾客输入→→1.12产品保证计划→1.13管理者支持二、APQP的五个过程计划和定义输入的内容：1.1顾客的呼声顾客的呼声包括：内外部顾客的抱怨、建议、资料和信息。收集顾客的呼声的方法，可以包括以下几方面：1.1.1市场调研市场调研有助于识别顾客关注的问题和要求。其来源有：●访问顾客；●顾客意见征询和调查；●市场试验和定位报告；●新产品质量和可靠性研究；●竞争产品质量研究；●运行情况良好(TGR)报告失效模式分析FMA参见附录H；指定初始工程标准要求。产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。1.1.2保修记录和质量信息小组应制定1份过去顾客关注问题/需求的清单，评审产品的设计、制造、安装和使用过程中潜在的问题。这些问题应考虑作为设计补充的要求，这1.1.3产品保证计划产品保证计划将设计目标转化为设计要求。产品质量策划小组在产品保证计划上所作的努力的程度取决于顾客的需要、期望和要求。本手册对制定产品保证计划的方法不作规定，产品保证计划可采用任何清晰易懂的格式，它可包括(但不限于)以下措施：●概述项目要求；●可靠性、耐久性和分配目标和/或要求的确定；●新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其他任何回给项目带来风险的因素的评定；●进行失效模式分析FMA参见附录H；1.4产品/过程设想●定初始工程标准要求。1.4产品/过程设想●定初始工程标准要求。产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。1.13管理者支持产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、承诺和支持，小组在每一产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管理者以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。在小组的要求下，可以更频繁地报告新情况和/或要求帮助，这种新情况报告是正式，留有提问和解答的机会是产品质量策划小组的功能目标就是通过表明已满足所有的策划要求和/或关注问题已写入文件并列出解决的目标来保持管理者的支持。管理者参加产品质量策划会议对确保项目成功极其重要。标杆法的过程——产品具有某些性能、设计或者过程的概念设想；——这些设想包括：创新、先进材料、可靠性评估、新技术。1.5产品可靠性研究数据包括：●在设定时间周期内修理和更换零件的频率；●长期可靠性和耐久性试验结果。什么是可靠度？可靠度R（t）=t时刻仍然完好的产品数量/被观测产品的总数可靠性：产品在规定的时间内，在规定的条件下，完成规定功能的能力，可靠度是用完成规定功能的概率来表示。置信区间：当被观测的产品数量有限时，所计算到的R（t）有一定误差时，因此要给出其置信区间：例如：某产品置信度为90%的可靠度的置信区间是：0.78-0.92。详见有参考书。1.6顾客输入——后续顾客能够提供与他们的需要和期望有关价值的信息；——后续顾客可能已经进行了部分或全部前面所叙述过的评审和研究；——这些输入应被使用以供顾客和/或供方制定有关顾客满意度度量的一致方法。QFD事例输入内容影响顾客要求的技术特性顾客总顾客详细顾客要求的顾客要求的的要求的要求中心矩阵重要性加权竞争性评价特性的排级与竞争对手的比较特性的成本特性的技术目标1.7设计目标——设计目标就是将顾客的呼声转换为意向性的可设计活动中消息。1.8可靠性和质量目标——可靠性目标的制定根据：顾客需要和期望，项目任务，可靠性标杆。——顾客需要和期望的例子可能是：无安全性失效，维修性好。——可靠性标杆可以是竞争对手产品的可靠性，消费者报告、在设定时间周期内的修理频率。——总的可靠性目标应使用可靠度和置信区间来表达。——质量目标是以持续改进为基础。——质量目标的例子：PPM、缺陷等级、废品降低率。用威布尔分布概率表示的零件可靠度与置信区间。部分较好的质量水平产品PPM值水平(参考)行业举例PPM1.9初始材料清单——根据产品/过程的初始料清单，包括早期分供方清单。——为识别吃食产品/过程特殊特性，必须实现选择适宜的设计和制造过程。1.10初始过程流程图——应使用过程流程图描述预期的制造过程图。——流程图的制定根据：却始材料流程图和产品/过程设想。——过程流程图是为了描述和编制顺序进行的和有关工作活动的一种直观方法。它为策划、开发活动和制造过程提供交流和分析的工具——在产品质量掀起策划中，应在过程流程图中反映减少缺陷和提高效率的质量目标，对涉及的控制及资源予以说明。应列入控制计划中的产品/过程特殊特性作适当的安排。——过程流程图应用识别改进1.11初始产品/过程特殊特性清单——产品/过程特殊特性的确认●顾客确认●供方根据对产品/过程的知识选择——小组应确保根据对顾客需要和期望分析而制定特殊特性清单——制定清单的依据可依据下列各方面（但不限于）●产品设想●预期的制造过程●可靠性目标和要求的确定●类似零件的FMEAS——产品/过程特殊特性是指：●对安全和政府法规有显著影响；●对产品性能、装配、外观、可靠性等对顾客满意程度有显著影响。1.12产品保证计划——产品保证计划是将设计目标转换为设计要求。——小组产品保证计划的工作量取决于顾客的需要、期望和要求。——产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。——产品保证计划的格式建议：●项目要求概述；●可靠性、耐久性的确定，目标和要求的分配；●新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求、以及其他会给项目带来风险的评估；●FMA的制定●制定初始工程标准要