APQP-第2版

1先期产品质量策划和控制计划APQPAdvancedProductQualityPlanningandControlPlan嘉诚恒达（北京）技术咨询有限公司刘立场2APQP概述APQP的实施控制计划方法论课程内容31、APQP：是用来确定和确保某产品使顾客满意所需的步骤的一种结构化的方法。结构化、系统化；团队的努力（多方论证小组）；从产品的概念设计、产品设计开发、过程设计开发、试生产到生产，以及全过程的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；不断采取防错措施，降低产品风险；控制计划是重要的输出。第一部分APQP概述42、APQP的益处■将资源致力于使顾客满意；■促进对所需要更改的早期识别；■避免晚期更改；■以最低的成本，按时提供顾客需要的产品。53、开展APQP的基本要求■组成多方论证小组；■确定小组任务范围和职责；■避免晚期更改；■相关培训；■争取顾客和组织的参与；■运用同步工程；■制定控制计划；■解决策划中的问题；■制定开展APQP工作的进度计划。6（1）组成多方论证小组多方论证小组是APQP实施的组织；小组成员可包括：工程、制造、采购、质量、人力资源、销售、现场服务、供方、顾客代表。（2）确定小组任务范围和职责确定小组负责人，负责监督策划的全过程；确定小组各成员职责；明确内、外部顾客；确定顾客要求；确定参加小组人员；评估设计和制造的可行性；识别必须考虑的成本、时间和限制；识别所需顾客的帮助；识别文件过程和方式。7（3）加强小组间的沟通应建立多方论证小组与顾客、供应商、内部、及小组内的子组之间的联系渠道；应对联系方式、方法（如定期会议）进行规定。（4）培训APQP成功取决于有效的培训计划；培训的内容：开发技术、APQP、FMEA、PPAP等。8（5）争取顾客和组织参与顾客可参与质量策划过程；组织有义务建立多方论证小组管理APQP；组织必须同样要求其供方。（6）运用同步工程同步工程：同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本；取代以往逐级转递的方法；目的是尽早使高质量产品实现生产。9（7）制定控制计划控制计划：控制零件和过程的系统的书面描述。样件控制计划：在样件试制过程中的尺寸测量、材料和性能试验作出描述。试生产控制计划：在样件试制后，投产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验作出描述。生产控制计划：对批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统作出书面描述。10（8）问题的解决APQP的过程是解决问题的过程；解决问题可用——时间矩阵表，形成文件；可使用手册附录B中的分析技术。如装配产生的变差分析、基准确定、因果图、特性矩阵图、关键路径图、试验设计（DOE）、可制造性和装配设计、控制计划（CP）、防错（POKA-YOKE）、过程流程图、质量功能展开（QFD）、失效模式及后果分析（FMEA）设计试验计划和报告（DVP&K）（9）产品质量先期策划的实施计划制定实施计划；考虑的因素——产品类型、复杂性和顾客的期望；列出——任务、职责分配、完成时间及其有关事项等；跟踪进度和设定会议日期；每项任务起始日期、预计完成时间，并记录实际情况。114、产品质量策划进度表策划产品设计和开发过程设计和开发生产产品与过程确认策划反馈,评定和纠正措施概念启动/批准项目批准样件试生产投产策划和定义项目产品设计验证过程设计验证产品过程确认反馈评定提高125、APQP与防错整个APQP的过程是采取APQP的实施防错措施，减低产品/服务发送到顾客时产生问题的风险，是APQP的核心。风险防错APQP进程设计文件FMEA作业指导书PPAP控制计划13■使用多阶段的策划，但不是一成不变执行APQP；■APQP应该作为一个参考，是一个建议的格式或途径。APQP■设计和开发的新产品；■更改的产品。6、APQP的实施14顾客的呼声（市场调研、保修记录和质量信息、小组经验）；业务计划/市场策略；产品/过程基准数据；产品/过程设想；产品可靠性研究；顾客输入。设计目标；可靠性和质量目标；初始过程流程图；产品和过程特殊特性的初始清单；产品保证计划；管理者支持。输入输出一、策划和定义项目第二部分APQP的实施15顾客呼声市场调研（1.1.1）——访问顾客、顾客意见征询和调查；——市场调查、预测和定位报告；——新产品质量和可靠性研究；——竞争产品质量研究；——最佳实践；——吸取教训。16历史保修记录和质量信息（1.1.2）——最佳实践；——吸取的教训；——保修记录；——能力指标；——内部质量报告；——问题解决报告；——顾客工厂退货和拒收；——市场退回产品的分析。17小组经验（1.1.3）——更高一级的系统或以往的质量功能展开的输入；——媒体评论和分析；——顾客的建议和信件；——最佳实践；——吸取的教训；——供应商的评价、车队操作人员的评价；——售后市场服务报告；——顾客代表的内部评估；——内部顾客的为问题和事件；——政府法律法规；——合同评审。18业务计划及市场策略（1.2）——产品质量策划的框架；——业务计划：时间、成本、投入、产品定位、研发（R&D）资源、影响；——市场策略：目标客户、主要卖点、主要的竞争对手。产品/过程的标杆数据（1.3）——确定产品/过程的基准，——识别合适的基准（如PPM、缺陷水平、废品降低率等）——目前现状与基准的差的原因制定:缩小差异、符合基准、超过基准的计划19产品/过程设想（1.4）——设想产品具有哪些性能、设计或过程（工艺）；——包括：新技术、先进材料、可靠性、新工艺等。产品可靠性研究（1.5）——可靠性：产品在规定的条件下、规定的时间内，完成规定功能的能力；——常用的可靠性指标：可靠度、平均寿命、失效率等；——举例：在设定时间周期内修理和更换零件的频次；长期可靠性和耐久性试验结果。20顾客的输入（1.6）——客户的使用信息——客户的期望信息——客户的评审研究等21设计目标（1.7）：设计目标是将顾客的呼声转换为意向性和可度量的设计任务；可靠性（1.8）：产品在规定下条件和规定时间内完成规定功能的能力；质量目标（1.8）：（以持续改进为基础，如PPM、问题等级、废品减少等）；初始材料清单，包括潜在供方名单（1.9）；初始过程流程图（1.10）：描述预期的制造过程；特殊初始产品和过程特性识别（1.11）；产品保证计划（1.12）：项目要求大纲、可靠性和耐久性的识别、目标和要求的分配和落实、评估新技术，复杂性、材料，应用，环境，包装，服务，制造要求，风险影响因素等。22管理者参与的兴趣,承诺小组进展情况的报告管理者参与兴趣的提升经常更新小组进展情况的报告争取管理者最大的支持管理者要参加各种项目的策划、评审。管理者支持多方论证小组组长组织对评价本阶段工作完成情况；确认可否进入下一阶段。阶段综合评审23设计目标；可靠性和质量目标；初始过程流程图；特殊产品和过程特性的初始清单；产品保证计划；管理者支持。DFMEA；可制造性和可装配设计；设计验证；设计评审；样件制造——控制计划；工程图样（包括数学数据）；工程规格；材料规格；图样与材料规格更改。输出（APQP）新型设备、工具和设施要求；特殊产品和过程特性；量具、试验设备要求；小组可行性承诺和管理者支持。输入输出（设计）二、产品设计开发24设计方案初步确定时，应该开始DFMEA初稿的编制；DFMEA作为设计活动的一部分，应该在设计任务完成（如设计图样完成）之时完成DFMEA工作；产品开发各阶段、设计发生变化、获得有关信息时，对DFMEA的初稿进行评审，不断进行修改；DFMEA是一个动态的文件；相关记录DFMEA、设计FMEA检查表设计失效模式及影响分析25可制造性和装配性设计的原则（1）尽量减少零件的种类和个数，使用标准件；（2）产品中相似的特征尽量设计成统一的尺寸；（3）避免内加工；（4）避免使用单独的紧固件；（5）在可能的情况下尽量采用成组设计的技术；（6）减少零件的搬运次数。可制造性和装配性设计时应考虑：（1）设计、概念、功能和对制造变差的敏感性；（2）制造和/或装配过程，调整是否最佳化；（3）尺寸公差，要求到什么程度，同时应考虑供方是否接受（4）绩效要求，要求到什么程度，是否可以接受；（5）零部件数是否合理，多或少；（6）材料处理。可制造性与装配性设计26设计验证：验证产品设计是否满足第一阶段叙述的各项活动中的顾客要求；验证的主要对象：材料、性能、寿命、尺寸、外观等；验证是通过对样件进行试验进行；设计验证除实施设计评审外，还可包括一下活动：——变换方法进行计算；——将新设计与已证实的类似设计比较；——进行试验和证实；——对发放前的设计阶段文件进行评审。设计验证27设计评审是预防问题和误解的有效方法，同时提供监督进程及向管理者报告的途径，是重要的防错措施；设计评审应考虑：——设计/功能要求；——正式可靠性与置信目标；——零部件/子系统/系统的工作周期；——计算机仿真和台架试验结果；——DFMEA（s）；——对可制造性与装配设计的评审；——试验设计（DOE）和装配设计产生的变差结果（参见附录B）；——可行性（技变差术、环境、顾客接受程度）；——试验失败；——设计验证进度。设计评审28设计评审内容：——设计输出满足设计输入要求的程度；——设计与过程能力（设备、设施、技能、环境等）的匹配；——可制造性、安全性、可靠性、可维修性要求；——功能和操作要求；——构成要素的相容性；——对环境的适应性，设备和设施的选择；——标准化程度；——可行性（技术、环境、顾客接受程度）；——DFMEA的正确性；——实际验证（计算机模拟试验/台架试验/试运行等）的结果。每次参加设计评审的人员应包括与被评审的设计阶段有关的所有职能部门的代表，需要时也应有其他专家；设计评审记录应保存。设计评审29制定样件控制计划。样件的制造为小组和顾客提供了一个极好的机会来评价产品或服务满足顾客愿望的程度。样件都应被评审以便：——保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据；——保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意；——使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；——将关注问题、变差和/或费用影响传达给顾客。样件制造----控制计划30标出顾客规定的特殊特性以及对安全、生产、正常使用至关重要的特殊特性。若没有客户图样，对控制图样要进行评审（配合、功能、耐久性、安全）。对工程图样进行评审（零件的尺寸布置、公差合理，基准面、可测量性、与客户系统的兼容性）。确保数学数据与顾客的系统兼容。工程图纸（包括数学数据）31对工程规格（产品标准）的详细评审:——部件/总成的功能——耐久性,外观要求——样本容量,频率也可直接引用国际标准、国家标准、行业标准和顾客提供的标准。工程规格32制定材料规格，并符合工程规格。对材料规格中特殊特性进行评审（理化特性、材料性能、环境影响,搬运储存、特殊要求）。材料的特性应包含在控制计划内。材料规格应确保所有的更改及时有效传递到相关部门。图纸和规格的更改33提出项目开发所需的新设备、工具和设施；新设备,工具和设施的及时到货,安装,调试；监测设施进度,保证按时完工，投产;确保在样件或试生产前到位；可用“新设备、工具和试验设备检查表”(附录A-3)检查准备情况。新型设备、工具和设施要求34最终确定特殊产品和过程的特性；编制《特殊产品和过程的特性清单》；规定特殊特性符号;特殊产品和过程的特性必须体现在控制计划中。特殊产品和过程特性提出项目开发所需的量具和试验设备；监视量具/试验设备的采购/制造、安装、校准的进度；确保在样件或试生产前到位。量具/试验设备要求35评定设计的可行性；拟定进度时间表监视可接受的成本投产前的各种交货实施附录A-2的“设计信息检查表”，评审第二阶段的工作书面执行附录E:“小组可行