FMEA-XXXX学员版

1FMEA(第四版）PotentialFailureModeandEffectAnalysis潜在失效模式和影响分析ISO/TS16949五大工具培训教程---培训老师：龚举成追求完美强调预防深思熟虑万无一失2第2页•第一部分、前言•二、推行ISO/TS16949:2009时参考的相关手册•三、五大工具之间的关系图•一、ISO/TS16949:2009规范结构ISO/TS16949五大工具培训课程---3手冊程序作业指导书其他文件规定国际质量体系要求国际汽车质量体系要求顾客支持的相关手册AdvancedQualityplanningControlplanToolsandTechniques第一层次确定途径和职责第二层次确定谁、做什么、何时做第三层次回答如何做第四层次信息的及時记录诸如表格、表单等顾客相关质量体系要求ISO/TS16949:2009顾客特殊要求ISO/TS16949要求ISO9001:2008要求顾客特定要求1.ISO/TS16949:2009规范结构4AIAG产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP）潜在失效模式和后果分析参考手册（FMEA）测量系统分析参考手册（MSA）--第四版2008年7月--第四版2010年6月统计过程控制参考手册（SPC）--第二版2005年7月生产件批准程序（PPAP）--第四版2006年3月--第二版2008年11月AIAG共7本VDA共14本ANFIA共9本FIEV共11本2.推行ISO/TS16949:2009时参考的相关手册5策划PLNNING产品设计和开发PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENT过程设计和开发PRCESSDESIGNANDDEVELOPMENT产品与过程确认PRODUCTANDPRCESSVALIDATION生产PRODUCTION反馈、评定和纠正措施FEEDBACKASSESSMENTANDCORRECTIVEACTION策划PLNNING概念提出/批准ConceptInitiation/Approval项目批准ProgramApproval样件Prototype试生产Pilot批量生产Launch计划和确定项目PLANANDDEFINEPROGRAM产品设计开发和验证PRODUCTDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION过程设计开发和验证PROCESSDESIGNANDDEVELOPMENTVERIFICATION产品和过程确认PRODUCTANDPROCESSVALIDATION反馈、评定和纠正措施FEEDBACKASSESSMENTANDCORRECTIVEACTIONDFMEA样件CPDOE\QFDPFMEA试生产CPDOEPPAPMSASPC生产CPPpk≧1.67SPCCpk≧1.33QFD3.五大工具之间的关系图6APQP确定顾客需求（设计输入）成立开发小组（多方论证方法）制定开发计划明确设计目标(可靠＼质量＼成本\效率)初步确定工艺（流程＼材料）明确特殊特性（产品＼过程）可行性评审技术/成本产品保证计划（技术＼成本＼费用）概念设计和方案划总结和管理者支持框图（系统/产品）（结构/功能）可制造性和可装配设计资源需求计划（材料\部件\设备＼工装＼测量\人员）资源设计/制作/验收（图/计划/报告）样件CP设计验证和评审样件尺寸和性能结果SFMEA和DFMEA产品图样和工程规范(产品/材料)OTS样件制作可行性承诺总结和管理者支持样件认可(内/外)包装标准/设计`详细过程流程设计加工现场规划PFMEA试生产CP作业指导书（作业＼包装\检查）PPAP批准试生产计划现有产品/过程检查总结和管理者支持特性清单/矩阵MSA计划能力研究计划员工培训计划/实施试生产生产件尺寸和性能结果MSA研究初始过程能力研究正式生产CP新材料/供方认可修正的作业指导书（作业＼包装\检查）包装评价试生产评价是否达成设计目标(可靠＼质量＼成本\效率)APQP总结认定管理者支持持续改进假设全部工作一次ok第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段7第7页•第二部分、FMEA概述和基础知识•二、为什么要推行FMEA？•三、FMEA研究的主要内容•一、FMEA和失效的定义ISO/TS16949五大工具培训课程---8FailureModeandEffectsAnalysis失效模式及后果分析将问题扼杀在摇篮之中•FMEA目的：–发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果。–找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。什么是FMEA？FailureModeandEffectAnalysis潜在失效模式和影响分析FMEA含义FMEA是一种识别产品或过程中的潜在失效，以便在失效影响到顾客之前采取纠正措施的分析工具9FMEAF:Failure失效、失敗→定义：达不到預期的功能或目的FailtoreachScope.Objective.Purpose.談Failure，先談定义FailureMode(cause)EffectAnalysis1.在規定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能；2.产品在工作范围內,导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象；3.在規定条件下,产品参数值不能维持在規定的上下限之间；4.或操作者失誤，造成产品功能失效，5.及因应环境变化导致功能丧失。.FMEA和失效的定义10FMEAE:Effect影响Effect談三中：在有限resource的狀況下，从失效最多的狀況开始着手，此即FailureModeFailureMode(cause)EffectAnalysis1.Localeffect2.Nexthighleveleffect3.Endeffect(对本身的立即影响)(对本工序或下道序l的影响，也可能对Nexthighleveleffect)(对产品使用者的影响)(对endproduct的user影响,产品跑到user身上，use時才发现)DownstreamInternaleffectDownstreamExternaleffect.影响的定义Introduction11•Failuremode:失效模式种类；•Effect:失效后对产品产生影响；•Cause:造成失效模式之原因；•Severity:失效模式发生之严重程度等级(1～10)；•Occurrence:失效模式之发生率等级(1～10)；•Detection:失效模式发生可被探测程度等级(1～10)•RPN:RiskPriorityNumber指评估风险及优先处理指数是Severity*Occurrence*Detection之乘积；•FTA:Faulttreeanalysis是失效树分析是导果为因由顶端事件利用逻辑(OR或AND)持续分析第1.2…层直至真正Rootcause将这些原因谋求彻底改善•SYSTEMSFMEA•DesignDFMEA*Component*Unit*Module•ProcessPFMEA•MachineMFMEA•EquipmentEFMEA•ServiceSFMEA.FMEA的相关术语和定义121.设计不当2.制造不当3.使用不当4.磨耗5.安装不正确6.逐渐老化1.实体破坏2.操作中失效3.功能退化4.功能不稳定1.安全失效2.机能失效3.管制失效〈感觉、外观〉人机料法环CAUSE起因MODE失效模式Effect影响.FMEA的因果模式设计或过程功能潜在失效模式失效的潜在后果潜在原因现有设计或过程控制确定严重度确定发生率确定探测率13系统FMEA编号子系统页码部件编制FMEA日期（原始）内门板上边缘规定的保护蜡喷涂太低设计要求（#31268）和最好实践（BP3455）3车辆耐久性试验T-118(7)7105试验室加速腐蚀试验A.Tate车身工程师090903基于试验结果（试验编号1481），上边缘规范上升到12509093052330试验室加速腐蚀试验A.Tate车身工程师0X0903试验结果显示规范厚度是充足的0X093052330在腊层上做设计试验分析J.Smythe车身工程师0X1018在规定厚度上显示了25%的变异，是可接受的52330规定的蜡层厚度不足MS-1983工业标准2物理和化学实验室试验-报告编号：1265报告（5）车辆耐久性试验T-118(7)550无角落设计预防喷枪喷到所有面积5用功能不彰的喷头进行设计辅助调查（8）车辆耐久性试验T-118(7)7175利用正式量产喷腊设备和特定的蜡进行小组评价T.Edwards车身工程师和总装部门0X1115基于试验结果：在受影响的区域增加3个排气孔5115车门板之间空间不足，容不下喷头作业4喷头入口图纸评估（4）车辆耐久性试验T-118(7)480利用辅助设计模型和喷头进行小组评价车身工程师和总装部门0X1115评价显示入口合适0X121552440潜在失效模式和后果分析（设计DFMEA）A∕H--Tailor-车身工程师B--03车身密封设计责任C---车身工程部关键日期E--2009/9/18D--199狮牌4门/旅行车(8)核心小组T-Fender-汽车产品部,Shely-生产部,J.Ford-总装(Dalton,Fraser,Henley总装厂)型号年/项目名称F--2009/6/11k-建议措施l-职责&目标完成日期措施结果m-采取措施和生效日期严重度n-发生率探测度RPNL.H前门H8HX-0000-AX-A维护内门板的完整完整被破坏，内门板有空气进入车门内板下部腐蚀车门寿命降低，导致：●因漆面生锈，使顾客对外观不满●损害车门内附件之功能5蜡层厚度规定不足设计要求（#31268）和最好实践（BP3455）3车辆耐久性试验T-118(7)7105h-控制探测i-探测率j-RPNh-控制预防g-发生率现有设计f-失效的潜在要因e-分类a1--项目/功能d-严重度c-失效的模式潜在后果b-潜在失效模式a2--要求功能、特征或要求会有什么问题•无功能•部分功能•功能过强•功能降级•功能间歇•非预期功能有多糟糕起因是什么后果是什么发生频率如何怎样预防和探测该方法在探测时有多好能做些什么•设计更改•过程更改•特殊控制•采用新程序或指南的更改跟踪•评审•确认•控制计划.FMEA（第四版）的表格14FMEA方法——定义范围系统FMEA一个系统FMEA由多个子系统组成。系统示例包括：底盘系统、动力系统、内饰系统等。系统FMEA主要处理系统、子系统、环境与顾客之间的所有接口与相互作用。子系统FMEA子系统FMEA是系统FMEA的子集。如：前悬挂子系统是底盘系统的子集。子系统FMEA主要处理子系统零部件之间的所有接口与相互作用，以及与其它子系统或系统的相互作用零部件FMEA零部件FMEA是子系统FMEA的子集。如：刹车片是刹车总成的零部件之一，刹车总成又是底盘系统的一个子系统。–注：任何对范围的后期调整，都可能导致小组结构和小组成员的变动15DFMEA：DesignFailureModeandEffectsAnalysis产品工程师所采用的一种工具；考虑的是产品设计造成的失效，重点在产品功能上；为产品设计的策划和试验提供信息；PFMEA：ProcessFailureModeandEffectsAnalysis工艺工程师所采用的一种工具；考虑的是制造过程中不遵守规格或者事项造成的失效，重点在流程上；为制造工艺的控制提供信息；FMEA的类型15FMEA分为两部分：16生产工艺流程图开展PFMEA分析持续改进过程验证1、FMEA与特性特性关系2、PFMEA、控制计划和作用指导书编制控制计划编制作业指导书FMEA严重度经验数据顾客要求确定初始特殊特性最终确定特殊特性发生率.FMEA与特殊特性的关系17作业指导书（检验规程、操作规程、包装规程、搬运规程）缺陷收集卡缺陷类型、数量改进控制计划各类质量记录PFMEA：RPN失效模式发生率.PFMEA、质量记录、控制计划之间关系18FMEA实施的及时性与动态性及时性是成功实施FMEA最