防错技术(防)

防错技术POKA-YOKE防错的原理如果事情做对了99.9%会意味着是什么？99.9%实用意义每小时丢失16,000个邮件每天15分钟左右的不稳定饮水每星期5,00个不正确的外科手术程序每天2个过短或过长的机场着陆每年200,000个错误药方每人1年中有32000次错误的心跳每天有50个新生婴儿被医生意外跌落每月大约7小时停电如果事情做对了99.99966%会意味着是什么？99.9%3.4ppm合格率不良数ppm合格率不良数ppm10.999000099.90000%1000.000000.999996699.99966%3.40000200.980188998.01889%19811.135170.999932099.99320%67.99780500.951205695.12056%48794.371800.999830099.98300%169.985841000.904792190.47921%95207.852890.999660199.96601%339.942782000.818648881.86488%181351.170520.999320299.93202%679.770015000.606378960.63789%393621.055140.998301499.83014%1698.5587010000.367695436.76954%632304.575230.996605899.66058%3394.2323120000.135335313.53353%864664.739340.993226499.32264%6773.5668350000.00674810.67481%993251.936250.983157098.31570%16842.97291100000.00004560.00456%999954.418050.966601096.66010%33398.97364一辆汽车有多少零部件？我们需要从哪里开始？100:110:11:1产品设计工艺过程设计生产改进产品回报率低显现率/效益高显现率/效益时间500:1概念设计100:110:11:1产品设计工艺过程设计生产改进产品回报率低显现率/效益高显现率/效益时间500:1概念设计错误是如何发生的？•为什么与在复杂的路况下比较，在平直的路上开车更容易发生事故呢？错误—缺陷的后果•增加成本•时间损失•带来危险或可能的伤害•丢失业务消除错误的意义•ZeroDefects——零缺陷目标–减少各种错误-缺陷-损失–减少浪费（Muda）——增加正向收获–降低废品率，减少返工–向消除质量检验迈进，降低检验成本•提高工作质量、强化效率•将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附加价值的活动，从而使员工通过更多的参与获得成就感与满足感•增强安全性并适应环境保护的需要•降低质量风险、优化产品性能、提高顾客满意度，获取最大竞争优势我们的期望我们期望,我们有能力:–减少所有的缺陷，避免所有的问题！–如果缺陷不能减少，问题不能避免，我们期望对我们不良的影响最小，损失最小！来自ISO/TS16949的要求7.1产品实现的策划注：有些顾客将项目管理或产品质量先期策划作为一种产品实现的方法，产品质量先期策划包含着防错和持续改进的概念，与找出错误不同，而且是基于多方论证的方法。什么是防错？防错法或称之为防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。因此，更具体的说“防错法”是：具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意力；具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉；具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要专门知识与高度的技能。什么是防错？日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系的创建者新江滋生先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE（防错防呆）的概念，并将其发展成为用以获的零缺陷，最终免除检验的质量管理工具。什么是防错？•这个概念在不同领域已存在很长时间。日本制造业工程师将其发展成为实现零次品，减少质量检验的不可轻视的工具；•是种改善系统，它是一种思想、也是一种工具。•使工作不发生错误的方法，为零缺陷奋斗。•必须配合现地现物实况，想出一种具体做法并发挥效益。什么是防错？尊重工人的才智，通过防错防呆技术和装置的应用，替代过去依靠工人完成的重复劳动，并杜绝那些因难于保持高度注意力和记忆力而产生的缺陷。来自ISO/TS16949的定义•3.1.3防错errorproofing–为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计和开发。传统解决缺陷的方法是:及时地发现缺陷，并尽可能地找出发生缺陷的原因，采取纠正措施，防止以后此类缺陷的再次发生，使以后出现的缺陷便会越来越少，直至完全排除缺陷。注意：这种传统的方法是缺陷已经发生，也已经造成了损失。同时：有些缺陷和失误造成的后果无法挽回…..对待错误的两种方式传统的错误防止方式：生产中人为错误是主因，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为错误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力,确实,通过培训,可以避免相当一部分人为错误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的错误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的错误却很难防止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教育相结合的防错方式并不怎么成功。对待错误的两种方式•防错的观点。–随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，很明显仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改鄯效果与新的质量标准相去甚远。为了适应新的质量标准，企业管理人员须杜绝错误，而要杜绝错误，须首先弄清楚产生错误的根本原因，然后针对原因采取对策。传统方法可以防止产生错误的人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记等原因所造成的错误无法靠培训和惩罚来消除。新的防错模式——POKA-YOKE，其基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作错误后不产生缺陷。作业人员通过POKA-YOKE完成自我检查，错误会得明白易见，同时，POKA-YOKE也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。对待错误的两种方式•防错法具有以下特点：–全检产品但不增加作业者负担；–必须满足防错规定操作要求，作业过程方可成；–低成本；–实时发现错误，实时反馈。•比较可知，传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分错误，而防错可以从根本上解决错误问题。(一)人的因素方面的对策(1)要创造一种和睦、严肃的车间安全气氛。(2)重视危险物的处理。(3)提高危险作业时的大脑意识水平。(4)提高预知危险的能力。(5)要防止在集中精神从事作业时由于意外事件的插入而产生“错误”。(6)紧急事态时的对策。人因“错误”的预防：(二)设备方面的对策(1)要根据人体特性来设计设备或系统。(2)设备或系统设计，要贯彻“简单”的设计原则，以便减少和防止差错和事故。(3)合理安排显示器、控制器。(4)对于重要的设备或系统．可以使用联锁装置、故障安全装置、自动安全装置等安全性设计的方法，确保安全。(5)通过设置防护装置把人与生产中危险部分隔离。(6)科学设计信号装置。(7)有缺陷的设备、工具及时修理或更换。人因“错误”的预防：(三)环境与媒介方面的对策(1)从人的因素出发，改善作业环境。(2)根据人的特点创造适宜的作业条件。(3)开展文明生产，作业场所实行定点管理，工作现场的原材料、半成品、产品等整洁、定点摆放，工具、备品备件合理存放，安全通道通畅，工作地有足够的作业空间(4)危险牌示和识别标志。(5)绿化净化车间、厂区环境。(6)对于非正常作业，要事先制定作业指导书，其中要写明预定的方法以及不能实行时所应采取的对策；应明确紧急通话时的有效方式或规定用语，防止出现令人听不横的用语而耽误时间；工程施工等非固定作业中所使用的指示或标志耍色彩醒目，图示清晰．易于感知。人因“错误”的预防：(四)管理方面的对策(1)加强组织领导(2)人员选择和配置(3)职业教育和技能培训。(4)作业管理。人因“错误”的预防：防错管理流程顾客需求设计FMEA过程FMEA控制计划作业SOP设计防错设计修改过程防错过程修改防错输出防错运行防错的3个途径•theDesign重新设计产品–消除犯错误的条件–重新进行对称或不对称设计–改变材料–改变组件的类型、特征•theProcess重新设计过程控制–改变或增添工具、工装–改变加工步骤–增加使用清单、模板或测量仪–执行控制图表•theDesign重新设计过程实施–零件仅具有唯一正确的装配位置–常用的防错设计特征–零件的防错设计特征越明显越好–夸大零件的不相似处–夸大零件的不对称性–设计明显防错标识防错的3个途径防错的基本原则基本原则：1、使作业的动作轻松：难于观察、难拿、难动等作业即变得难做，变得易疲劳而发生失误。区分颜色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具使动作轻松；2、使作业不要技能与直觉：需要高度技能与直觉的作业，容易发生失误．考虑治具及工具，进行机械化，使新进人员或支持人员也能做不出错的作业；防错的基本原则基本原则：3、使作业不会有危险：因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时，加以改善使之不会有危险．又，马虎行之或勉强行之而发生危险时，设法装设无法马虎或无法勉强的装置；4、使作业不依赖感官：依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易发生误。制作治具或使之机械化，减少用人的感官来判断的作业。又，一定要依赖感官的作业，譬如，当信号一红即同时有声音出现，设法使之能做二重三重的判断。防错的五大基本思路•排除：剔除会造成错误的要因，这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则,是防错法的发展方向；•替代：利用更确实的方法来代替，使过程不过多依赖于作业人员，从而降低由于人为原因造成的失误(占失误的部分)。可以大大防低失误率，缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止；防错的五大基本思路•简化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败。适合化、共同化、集中化、特殊／个别化，流程越简单、出现操作失误的概率越低，但简化并不能完全防止人为缺陷的产生；•异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将之检出，以减少或剔除其危害性；•缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收。防错的五大基本思路基本思路目标方法评价排除消除可能的错误通过产品及制造过程的重新设计,加入防错方法最好替代用更可靠的过程代替目前的过程以降低失误运用机器人技术或自动化生产技术较好容易/简化使作业更容易完成合并生产步骤,实施工业工程改善较好异常检出在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除使用计算机软件,在操作失误时予以告警较好缓和影响将错误影响降至最低采用保险丝进行过载保护等好防错十大原理1.断根原理2.保险原理3.自动原理4.相符原理5.顺序原理6.隔离原理7.复制原理8.层别原理9.警告原理10.缓和原理防错十大原理1、断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。——藉“排除”的方法来达成。防错十大原理2、保险原理：藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作，藉“共同”动作必须同时执行来完成。–例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。–例：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心手被夹伤，所以设计一双手必须同时按操作钮下去，才能执行工作。防错十大原理3、自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。–以“浮力”的方式来控制，例如：抽水马桶之水箱内设有浮球，水升至某一高度时，浮球推动拉