某某股份有限公司APQP产品质量先期策划和控制计划(推荐doc45)

1产品质量先期策划和控制计划ＡＰＱＰ培训教材2目录一、概述(1)1.什么是APQP？2.APQP的益处3.APQP的基础4.常用的分析技术5.APQP的进度图6.产品质量策划循环7.产品质量策划责任矩阵图8.APQP与QSR9.APQP与防错二、APQP的五个过程1.计划和定义项目2.产品设计与开发3.过程设计与开发4.产品和过程确认5.反馈、评定和纠正措施三、控制计划1.概述2.过程的分析和控制方法3.控制计划栏目说明3一、概述1什么是APQP1.1定义APQP：用来定义、制订和规定为提供满足顾客期望和需要的产品和服务的目标、任务、步骤、计划，并确保达到预期要求的活动。1.2要点结构化、系统化的方法；使产品满足顾客的需要的期望；团队的努力，横向职能小组是重要方法；从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程；持续改进；制订计划是重要的输出；制订和实施时间表2APQP的益处引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的早期识别；避免晚期更改；以最低的成本．．、及时．．提供优质．．产品。3APQP的基础3.1组织小组横向职能小组是APQP成功的组织关键；小组需授权（确定职责）；小组成员：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方、顾客．．的代表。3.2确定范围最重要的指：识别顾客需要、期望和要求。具体内容包括：确定小组负责人；确定各成员职责；确定内、外顾客；确定顾客要求；理解顾客的要求和期望；评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；确定成本、进度和限制条件；确定需要的来自顾客的帮助；确定文件化过程和形式。3.3小组间的联系必须建立与其他顾客和供方小组的联系；可举行定期会议；联系的程度根据需要。3．4培训APQP成功取决于在效的培训计划；培训的内容：了解顾客的需要，全部满足顾客需要和期望的开发技能。43．5顾客的供方参与主要顾客可以和一个供方开始质量策划过程；供方仍有义务建立横向职能小组管理APQP；供方必须同样要求其分供方。3．6同步工程同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本；同步技术是横向职能小组为一共同目标而努力的过程；取替以往逐级转递的方法；目的是尽早促使高质量产品实现生产；小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标。3．7控制计划控制计划—控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段样件—对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；试生产—对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；生产—对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。3.8问题的解决APQP的过程是解决问题的过程；解决问题可用职责时间矩阵表形成文件；遇到困难情况下，推荐使用论证的问题解决方法；可使用附录B中的分析技术3.9产品质量时间计划APQP小组在完成组织活动后的第一件工作—制定时间计划；考虑的时间要素—产品类型、复杂性和顾客的期望；小组成员应取得一致意见；时间计划图表应列出—任务、分配和有关事项（参照附录B关键路径法）；供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一；每项任务应有起、始日期，并记录实际情况；把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。3.10与时间计划图表有关的计划项目的成功依赖于—满足顾客需要和期望，时间，代表价值的成本学科（价有所值）APQP时间表和APQP循环要求策划小组竭尽全力于预防缺陷。APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险的过程；缺陷预防依靠—产品设计和制造技术的同步工程；策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；策划小组的责任—确保进度满足或超出顾客的要求。4常用的分析技术（附录B）装配产生的变差分析基准确定特性矩阵图关键路径法试验设计（DOE）5可制造性和装配性设计设计验证计划和报告（DVP&K）尺寸控制计划（DCP）动态控制计划（DCP）防错（POKA--YOKE）过程流程图质量功能展开（QFD）系统失效模式及后果分析（SFMEA）5APQP进度图概念提出/批准项目批准样件试生产投产策划策划产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发验证和开发验证过程确认和纠正措施对图的理解：五个过程；五个里程碑前一个过程的输出是后一个过程的输入；各个过程在时间上重叠，体现同步工程；“反馈、评定的纠正措施”过程贯穿始终；一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始。6时间图表的另一种常见形式—甘特图甘特图举例任务时间进度1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月计划与定义产品设计与开发过程设计与开发产品与过程确认反馈、评定和纠正措施里程碑关键路径法：在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务；同时以细线表示需并行进行的任务子项，以提供以下重要的信息；─各项任务之间的关系─明确责任─对问题及早预测─资源分配76产品质量策划循环反馈评定和纠正措施产品和过程确府计划和定义产品设计和开发过程设计和开发8它是著名的戴明PDCA质量第十一概念在产品质量策划中的应用；持续改进是APQP循环的要点；APQP是QS—9000系统中的重要子系统，是不可缺少的子系统；APQP子系统中还包含许多它的系统，即还有许多质量策划循环（如FMEA，控制计划）。7产品质量策划责任矩阵图服务供方如热处理*设计责任*仅限制造贮存、运输等等确定范围XXX计划和定义X(第一章)产品设计和开发XXX(第二章)可行性XXX(2．13)过程设计和开发XXX(第三章)产品过程确认XXX(第四章)反馈、评定和纠正措施XXX(第五章)控制计划方法论XXX(第六章)根据克莱斯勒、福特、通用汽车公司质量体系要求有关“适用范围”的引言部分决定本手册采用的合适章节。说明：设计责任—如果供方有权制定新的或修改现有的发送给顾客产品的规范，则此供方具设计责任。顾客对具有设计责任供方产品的批准并不改变供方具有设计责任的状态。（QSR4.4）还可以采用顾客同意的其他类型8APQP与QSRAPQP与QSR的第I部分的20个要素和第Ⅱ部分顾客的特殊要求几乎都有关系。在学习完全部内容后，可列出APQP各输入、输出要素与QSR有关章节的关系。这里列出QSR中直接写出“应采用．．．产品质量先期笄和控制计划参考手册”的段落：4.2.3.1产品质量先期策划4.2.3.3可行性评审4.2.3.7控制计划4.9.1过程监视和作业指导书4.9.2维持过程控制4.9.3修改的过程控制要求4.20.3统计工具的选择9APQP与防错整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务发送到顾客时产生问题的风险，这是APQP的核心。9APQP进程美国三大汽车公司提出：在APQP中对于特殊特性的关键环节是：设计文件；FMEA；控制计划；作业指导书；PPAP贯穿始终的防错。二APQP的五个过程1计划和定义本过程的任务：如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲；做一切工作都必须把顾客牢记心上；确认顾客的需要和期望已经十分清楚。本过程的输入和输出1.1顾客的呼声1.7设计目标1.2业务计划/营销策略1.8可靠性和质量目标1.3产品过程标竿资料1.9初始材料清单1.4产品过程设想1.10初始过程流程图1.5产品可靠性研究1.11产品过程特殊特性初始清单1.6顾客输入1.12产品保证计划1.13管理者支持输入的内容：1.1顾客的呼声顾客的呼声包括：内外部顾客的抱怨、建议、资料和信息。收集顾客的呼声的方法，可以包括以下几方面：1.1.1市场调研市场调研有助于识别顾客关注的问题和需求。其来源有：访问顾客；顾客意见征询和调查；市场试验和定位报告；新产品质量的可靠性研究；竞争产品质量研究；运行情况良好（TGR）报告。1.1.2保修记录和质量信息计划和定义风险10小组应1制订份过去顾客关注/问题需求的清单，评审在产品的设计、制造、安装和使用过程中潜在的问题。这些问题应考虑作为设计补充的要求，这样将在助于识别顾客关注的问题和需要，以优选解决方案。项目举例：运行情况不良（TGW）报告；保修报告；能力指数；供方工厂内部质量报告；问题解决报告；顾客工厂退货和废品；现场退货产品分析。1.1.3小组经验小组可以利用各种信息淘汰，例如：来自更高系统水平或过去的QFD项目的输入；杂志、报纸等媒介的评论和分析；TGR/GGW报告；销售商意见；车队操作人员意见；现场服务报告；代理（试用）顾客的内部评价；道路行驶体验；管理者意见或指示；内部顾客报告的问题的议题；政府要求和法规；合同评审。1.2业务计划/营销策略—业务计划/营销策略将设定产品质量计划的框架；—业务计划将提出限制性要求（进度、成本、投资、产品定位、R＆D资源等）；—营销策略将确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争对手。1.3产品/过程标竿资料—使用标竿法（Benchmarking）为制定产品/过程的性能目标提供输入。—R＆D也提供标竿和概念—成功的标竿法如下：识别适宜的标竿；搞清本企业现有善和标竿之间差距的原因；制定消除差距、赶上杆竿或超过标竿的计划。11现状未来标竿法示意图定义关键成功因素确定标竿对象收集数据，明确差距分析原因，制订措施计划实施措施检查结果标竿法的过程1.4产品/过程设想—产品具有某些性能、设计或者过程的概念设想；—这些设想包括：创新、先进材料、可靠性评估、新技术。1.5产品可靠性研究数据包括：在设定时间周期内修理和更换零件的频率；长期可靠性和耐久性试验结果。IR(t)F(t)t差距本企业水平杆竿水平关健成功因素12什么是可靠度？可靠度R(t)=t时刻仍然完好的产品数量被观测产品的总数可靠性：产品在规定的时间内，在规定的条件下，完成规定功能的能力。可靠度是用完成规定功能的概率来表示。置信区间：当被观测的产品数量有限时，所计算等到的R（t）有一定误差，因此要给出其置八区间：例如：某产品置信度为90%的可靠度置信区间是：0.78－0.92。详见有关参考书。1.6顾客输入—后续顾客能够提供与他们的需要和期望有关的价值的信息；—后续顾客可能已以进行了部分或全部前面所叙述过的评审和研究；—这些输入应被使用以供顾客和/或供方制订有关顾客满意度度量的一致的方法。QFD示例影响顾客要求的技术特性顾客总的要求顾客详细的要求中心矩阵顾客要求的重要性加权顾客要求的竞争性评价特性的排级与竞争对手的比较特性的成本特性的技术目标输出的内容：1.7设计目标—设计目标就是将顾客的呼声转换为意向性的和可度量的设计任务。—正确选择设计目标能确保顾客之声不会在以后的设计活动中消失。1.8可靠性和质量目标—可靠性目标的制订根据：顾客需要和期望，项目任务，可靠性标竿。—顾客需要和期望的例子可能是：无安全性失效，维修性好。—可靠性竿可以是竞争对手产品可靠性、消费者报告、在设定时间周期内的修理频率。—总的可靠性目标应使用可靠度和置信区间来表达。—质量目标的是以持续改进为基础。—质量目标的例子：PPM、缺陷等级、废品降低率。13用威布尔分布概率表示的零件可靠度与置信区间。部分较好的质量水平产品PPM值水平（参考）行业举例PPM1.9初始材料清单—根据产品/过程设想的初始材料清单，包括早期分供方清单。—为识别初始产品/过程特殊特性，必须事先选择适宜的设计和制造过程。1.10初始过程图—应使用过程流程图描述预期的制造过程图。—流程图的制订根据：初始材料流程和产品/过程设想。—过程流程图是为了描述和编制顺序进行的或有关的工作活动的一种直观方法。它为策划、开发活动和制造过程提供交流和分析的工具。—在产品质量先