P-FMEA(REV3)

1PotentialFailureModeandEffectsAnalysis潛在失效模式與效應分析易騰企業管理諮詢有限公司2FMEA的改版2001-07-01開始使用第三版FMEA是一本參考手冊目前的改版主要參考了VDA4.2SFMEASAEJ17393改版的主要內容表單修訂，區分為預防措施以及檢測措施，不再二項合併在一起。嚴重度的評分標准，發生度的評分標准，不易探測度的評分標准做了調整。一些部份的描述及說明做了調整。4何謂FMEAFMEA是一組系統化的活動，其目的是發現、評價產品／過程中潛在的失效及其後果。找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施。書面總結上述過程。為確保客戶滿意，這是對設計過程的完善。5現行預計的過程可能產生的失效模式分析分析對顧客或下工程的影響那些原因可能造成這個失效模式採取可行的對策6FMEA發展歷史雖然許多工程技術人員早已在他們的設計或製造過程中應用了FMEA這一分析方法。但首次正式應用FMEA技術則是在六十年代中期航天工業的一項革新。7FMEA的實施注意事項由於不斷追求產品質量是一個企業不可推卸的責任，所以應用FMEA技術來識別並消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。對車輛回收的研究結果表明，全面實施FMEA能夠避免許多事件的發生。雖然FMEA的準備工作中，每項職責都必須明確到個人，但是要完成FMEA還得依靠集體協作，必須綜合每個人的智慧。例如，需要有設計、製造、裝配、售後服務、質量及可靠性等各方面的專業人才。8FMEA的實施注意事項及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事後的行為”，為達到最佳效益，FMEA必須在設計或過程失效模式被無意納入設計產品之前進行。事前花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事後修改的危機。FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會。適當的應用FMEA是一個相互作用的過程，永無止境。9FMEA的實施注意事項不適合將一個小組的FMEA分數和其他組的FMEA分數進行比較，因為即使用設計或過程是一樣的，但由於每個的狀況不一樣所以打出來的分數也會不一樣。對FMEA的文件對照FMEA的目標來進行評審(review)是被推薦的，包含管理評審。10追蹤為了確保所採取的預防或糾正措施是有效的，所以應對這些的行動進行追蹤，但是不能過份強調，行動應對所有相關的活動進行溝通，過度的思考或充份展開的而沒有正面或有效行動的FMEA只有有限的價值。責任工程師應確認建議的措施已被執行或評估，FMEA是一份活動性的文件，必須最新的狀況，以及最新的相關活動，包括在開始生產後才發生的活動。11初始FMEA修正FMEA1必須在工裝准備前以及試生產前各項未考慮的失效模式發現以及討論修正FMEA2各項未考慮的失效模式發現以及討論TIME動態的FMEA文件12應用FMEA的三種典型時機新設計、新技術或新製程，這範圍的FMEA是完整的設計、技術、或制程。修改現有的設計或製程(假設其設計或製程FMEA已存在)這時的FMEA的焦點在修改因的設計、製程，以及因由於修改設計、製程而導致的相互作用。使用現有的設計或過程於新的環境、地點、或應用(假設其設計或製程FMEA已存在)，這時的FMEA範圍是針對環境、地點對現有的設計、過程的影響。13追蹤責任工程師有數個方式來確認建議的措施是否實施，他們包含但不限於下列：評審設計、製程、圖面以確認建議的措施是否已實施；確認各項的設計、製程、組裝的變更是否已整合到相關的文件中；評審設計、過程fmeas，特殊fmea的應用以及控制計劃。14制程P-FMEA15失效模式人機料法環測量失效效應FMEA模式一般是發生在產品上一般是指對下工程或最終顧客的影響16目的對失效的產品進行分析,找出零件組件之失效模式,鑑定出它的失效原因,研究該項失效模式對系統會產生甚麼影響。失效分析在找出零組件或系統的潛在弱點,提供設計、製造、品保等單位採取可行之對策。17現行預計的過程可能產生的失效模式分析分析對顧客或下工程的影響那些原因可能造成這個失效模式採取可行的對策18簡介過程潛在FMEA是由“製造主管工程師／小組”採用的一種分析技術，用來在最大範圍內保證已充份的考慮到並指明潛在失效模式及與其相關的後果起因／機理。FMEA以其最嚴密的形式總結了工程師／小組進行工藝過程設計時的設計思想(包括對一些對像的分析，根據經驗和過去擔心的問題，它們可能發生失效)。這種系統化的方法與一個工程師在任何制造計劃過程中正常經歷的思維過程是一致的，並使之規範化。19設計思想擔心問題過去經驗顧客反應可能的失效模式解決方案群策群力智慧發光20過程潛在FMEA識別過程功能和要求確定與產品相關的過程潛在失效模式評價失效對顧客的潛在影響確定潛在製造或裝配過程失效的起因，確定減少失效發生或找出失效條件的過程控制變量編制潛在失效模式分級表，然後建立考慮糾正措施的優選體系將製造或裝配過程的結果編制成文件21範圍新件工藝流程設計時。新件模具設計階段。新件試模、試做階段。新件進入量產前階段。新件客戶抱怨階段。工藝變更時22顧客的定義過程潛在FMEA中“顧客”的定義，一般是指“最終使用者”，但也可以是後續的或下一製造或裝配工序，以及服務工作，或政府法規。當全面實施FMEA時，要求在所有新的部件／過程，更改過的部件／過程及應用或環境有變化的原有部件／過程進行過程FMEA。過程FMEA由負責過程工程部門的一位工程師來制定。23下工程經銷商使用者都是FMEA所要考慮的對象但最主要的是針對使用者本過程可能產生的失效模式24集體的努力在最初的潛在PFMEA中，希望負責過程的工程師能夠直接地、主動地聯系所有相關部門的代表。這些部門包括但不限於：設計、裝配、製造、材料、質量、服務、供方以及負責下道裝配的部門。FMEA應成為促進不同部門之間充份交換意見的催化劑，從而提高整高集體的工作水平。除非責任工程師對FMEA和團隊促進是有經驗的，那麼有一位有經驗的FMEA促進者來支援這個團隊是有幫助的。25群策群力的計劃FMEA以過程工程師為主導集合相關的人員生產工程質管採購設備等人員共同將可能發生的問題挖掘出來。26過程FMEA是一份動態文件，必須在下列時機之前提出應在生產工裝準備之前，在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮以單個零件到總成的所有製造工序。在新車型或零件項的製造計劃階段，對新工藝或修訂過的工藝進行早期評審和分析能夠促進預測、解決或監控潛在的過程問題。27初始FMEA修正FMEA1必須在工裝准備前以及試生產前各項未考慮的失效模式發現以及討論修正FMEA2各項未考慮的失效模式發現以及討論TIME動態的FMEA文件28過程FMEA假定所設計的產品會滿足設計要求，潛在失效模式可能會因設計弱點而包括在過程FMEA中，它們的影響及避免措施由設計FMEA來解決。因設計缺陷所產生失效模式不包含在過程FMEA中。29過程FMEA並不是依靠改變產品設計來克服過程缺陷的，但它要考慮與計劃的製造廠裝配過程有關的產品設計特性參數，以便最大限度地保證產品能滿足顧客的要求和期望。顧客設計生產出貨不設計不良品不生產不良品不流出不良品30FMEA也有助於新機器設備的開發。其方法是一樣的，只是應將所設計的機器設備當作一種產品來考慮。在確定了潛在的失效模式之後，就可以著手採取糾正措施消除潛在失效模或不斷減小它們發生的可能性。31過程FMEA的開發過程責任工程師有他的文件處理號將是對准備PFMEA是有幫助的。這個FMEA的開始是自開發一張清單表達那些是期望要做的，那些是不期望要做的，以及過程的企圖。過程FMEA應從整個過程中的流程圖／風險評定開始。流程圖應確定與每個過程有關的產品／過程特性參數。如果可能的話，還應根據相應的設計FMEA確定某產品影響的內容。用於FMEA準備工作中的流程／風險評定圖的復製件應伴隨FMEA過程。為了能促進潛在失效模式的分析，過程fmea的格式如附件。32PROCESSFLOWDIAGRAMPartCertificationFamilynameDate(Orig.)PreparedbyPartNumberDate(Rev.)TitlePartNamePagePhoneNumberCrossFunctionalTeamMembersStep#FabMoveStoreInspOperationdescriptionItem#ProductCharacteristicsItem#ControlCharacteristicsPartCertificationFamilynameDate(Orig.)PreparedbyPartNumberDate(Rev.)TitlePartNamePagePhoneNumberCrossFunctionalTeamMembersStep#FabMoveStoreInspOperationdescriptionItem#ProductCharacteristicsItem#ControlCharacteristicsPartCertificationFamilynameDate(Orig.)PreparedbyPartNumberDate(Rev.)TitlePartNamePagePhoneNumberCrossFunctionalTeamMembersStep#FabMoveStoreInspOperationdescriptionItem#ProductCharacteristicsItem#ControlCharacteristicsPartCertificationFamilynameDate(Orig.)PreparedbyPartNumberDate(Rev.)TitlePartNamePagePhoneNumberCrossFunctionalTeamMembersStep#FabMoveStoreInspOperationdescriptionItem#ProductCharacteristicsItem#ControlCharacteristics過程流程圖示例說明PartCertificationFamilynameDate(Orig.)Preparedby??PartNumberDate(Rev.)Title???PartNamePagePhoneNumber?CrossFunctionalTeamMembersStep#FabMoveStoreInspOperationdescriptionItem#ProductCharacteristicsItem#ControlCharacteristicsPROCESSFLOWDIAGRAM33過程風險評定表操作方式可能的失效模式風險程度上模架模不良尺寸失誤高風險設定注塑條件時間不對導致變形高風險34素材要先建立過程流程圖，以了解基本的流程，應儘量細化，而且包含所有站別。建立失效模式／過程矩陣對照表，可收集以往之客戶抱怨、讓步、不合格、檢驗報告等來做匯總。上而下之分析方式。過程／風險評定表，是分解每一過程站之每一個動作，了解每一個動作可能帶來之失效模式。下而上之分析方式。35過程失效模式過程1過程2過程3過程4失效模式1失效模式2失效模式3失效模式4顧客抱怨特許接收廠內不合格自失效模式分析原因36工序作業細則參數誤失失效模式電鍍添加電鍍液濃度濃度錯誤電鍍厚度不足或太多調整PH值PH值PH值過高或過低電鍍厚度不足或太多自操作分析可能的失效模式37利用上述二個動作來決定所有可能之失效模式，有重覆的可只取一個即可，並加以解決。失效模式，不可太模糊，要有能有效的找到是那一個過程造成的。38定義在失效分析中,首先要明確產品的失效是甚麼,否則產品的數據分析和可靠度評估結果將不一樣,一般而言,失效是指:在規定條件下,(環境、操作、時間)不能完成既定功能。在規定條件下,產品參數值不能維持在規定的上下限之間。產品在工作範圍內,導致零組件的破裂、斷裂、卡死、損坏現象。39FMEA編號填入fmea文件編號,以