质量管理知识点

第一章符合性质量：符合一定技术标准的程度。技术性，标准性，静态性，以企业为中心适用性质量：能成功地满足顾客要求的程度。以顾客为中心，动态性，标准化&个性化顾客及相关方满意的质量：还要满足员工等利益相关方的要求可持续发展的质量：更要满足社会（环境、卫生等）的要求符合性质量-适用性质量-顾客及相关方满意的质量-可持续发展的质量谁的特性：实体，过程，产品，服务，组织质量经营中的三类质量：产品质量，过程质量，工作/系统质量（卓越质量）质量特性：实体所特有的性质，反映了实体满足需要的能力（隐含的，明示的）质量概念的特征：广义性；时效性；相对性；经济性质量管理：确定质量方针、目标和职责并在质量体系中通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进使其实施的全部管理职能的所有的活动质量策划：确定质量以及采用质量体系要素的目的和要求的活动质量计划：落实质量目标的具体部署和行动安排质量控制：为达到质量要求所采取的作业技术和活动质量保证：为提供足够的信任表明实体能够满足质量要求，而在质量体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动质量体系：为实施质量管理所需的组织结构、程序、过程和资源质量改进：为向本组织及其顾客提供更多的收益，在这个组织内所采取的旨在提高活动和过程的收益和效率的各项措施质量职能：质量形成全过程所必须发挥的质量管理功能及相应的质量活动全面质量管理：一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径Kano模型：质量检验阶段（质量是检验出来的，20世纪初-30年代）：从产品中挑出废品（管理效能非常差，效率低）操作者-工长-检验员统计质量控制阶段（质量是生产出来的，30年代）：提供了预防不合格品产生和抽样检验的具体方法；由专职检验人员和专职质量控制工程师共同承担质量管理工作；是对事后检验和全数检验的重大突破（忽视了质量管理的各种组织管理工作；影响了质量管理统计方法的普及和推广）全面质量管理阶段（质量是设计出来的，60年代至今）：全面质量的管理；全过程的质量管理；全员参加的质量管理；综合性的质量管理。考虑经济性的质量管理，综合运用一切可以利用的方法的质量管理第二章采购管理作用：1.保证供应，不缺货2.保证质量，控制成本3.掌握资源市场信息，进行供应链运作和供应商管理4.适应新型生产模式采购的两种观点：运营性观点，战略性观点供应商两种关系：1.传统竞争关系：竞争，验收检验，有利于保证供应的连续性；短期合同关系，稳定性差；信息交流少2.战略的合作伙伴关系（互利共赢关系）：合作，长期，共享信息，合作协商，互利共赢供应商关系的选择：供应商选择的评估要素：技术水平；产品质量供应能力；价格；地理位置；可靠性（信誉）；售后服务；提前期；交货准确率；快速响应能力过程步骤：成立供应商评估和选择小组确定全部的供应商名单列出评估指标并确定权重逐项评估每个供应商的履约能力综合评分并确定供应商供应模型及其作用：采购对象：分类（矩阵图）四种类别其管理内容（图）两类关系两种观点纵向一体化横向一体化供应商关系策划矩阵两种关系的优缺点第三章（简单看看）怎么进行评价和识别客户的价值第四章质量管理三部曲：质量策划、质量控制和质量改进质量屋的构成和基本步骤：第五章质量改进：是质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力质量改进“四阶段”：P-计划（分层法，直方图，散布图），D-实施（控制图，调查表，走势图），C-检查（对比的排列图，走势图，控制图，直方图，工序能力指数），A-处理（走势图，控制图、调查表）“七步骤”：明确问题；现状把握；分析问题原因；拟定对策并实施；效果的确认；防止再发生和标准化；总结基本思想：小的改进，规范标准化；螺旋上升，质量得到不断改进；追求零缺陷旧七种工具（用途条件如何组合用关系的比较）：新七种工具：第六章作图步骤（一）合理选择应用控制图的场合（二）选择控制对象（三）选择控制图（四）合理子组（五）绘制分析用控制图（六）确定控制标准（七）控制图的管理控制图观测分析的八条准则1，9，6，14，3，5，15，8：准则1（一点落在A区以外）准则2（连续9点落在中心线同一侧）准则3（连续6点递增或递减）准则4（连续14点中相邻点上下交替）准则5（连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外）准则6（连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外）准则7（连续15点在C区中心线上下）准则8（连续8点在中心线两侧但无一在C区中）抽样检验核心围绕抽样检验方案接受概率：根据规定的抽样方案，把具有给定质量水平的检验批判为合格而接收的概率Oc曲线：抽样检验特性曲线，横轴-不合格率纵轴-接受概率N对OC曲线影响不大，当N/n≥10，（n,Ac）n越大，OC曲线越陡，抽样方案越严格（接收概率越小越严格）合格判定数Ac越小，则OC曲线倾斜度就大，抽样方案越严格–N，批量–n，样本数–Ac=Acceptance,接收批量最大允许不合格品数–Re=Rejection,拒收批量最小允许不合格品数抽样检验方案定义（技术规范）类别，副作用，核心是方案的确定标准型抽样检验：同时严格控制生产方与使用方的风险，按供需双方共同制订的OC曲线进行的抽样检验。最基本，规定对生产方的质量要求和对使用方的质量保护步骤：1.确定单位产品的质量特性2.规定质量特性不合格的分类与不合格品的分类3.确定生产方风险质量与使用方风险质量4.组成检验批5.检索抽样方案6.样本的抽取7.检验样本8.批的判断9.检验批的处置第七章质量成本：为了确保满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失质量成本构成：①预防成本；②鉴定成本；③内部故障成本；④外部故障成本质量成本核算的方法：①统计核算方法；②会计核算方法；③会计与统计相结合的核算方法质量成本核算的基础工作：①质量成本核算；②质量成本的计量和计价制度；③建立健全质量成本核算责任制质量成本分析注意：1.围绕质量指标体系进行分析以反映质量管理的有效性和规律性2.应用正确的分析方法找出产生质量损失的主要原因，围绕重点问题找出改进点，制定措施进行解决方法：①定性：加强质量成本管理的科学性和实效性②定量：计算出定量的经济效果，作为评价质量体系有效性的评价指标质量指标：占基数比例指标，结构比例指标，质量效益指标质量的经济性：追求产品在整个生命周期内，给生产者、消费者（或用户）以及整个社会带来的总损失最小提高质量经济性的途径：提高产品开发设计过程，生产制造过程，产品的使用过程的质量经济性劣质成本：由于质量低劣造成的成本损失构成：预防成本中的非增值部分鉴定成本中的非增值部分鉴定成本中分析故障原因部分内部故障成本外部故障成本第八章可靠性基本概念：1.可靠性R规定时间和条件下，无故障完成规定功能的概率2.维修性M产品维修的难易程度3.保障性S保障资源能满足使用要求的能力4.测试性T产品能及时准确的确定其状态，并隔离内部的一种设计特性5.可用性RMS:：产品处于可工作状态或可使用状态的能力6.可信性：RMST可靠性分析故障模式影响分析（FMEA）：系统中每一产品可能产生的故障和对系统造成的影响，并按故障的严重程度，检测的难易程度和发生频率进行分类。“事先预防“，FMEA分析潜在故障，提前分析，及时修改。第九章第十章第十一章评分系统….