01统计过程控制培训资料

何平2012年6月15日质量经理考试大纲（第六部分—质量工具）质量经理考试大纲第六部分质量具课程目录课程目录SPC的起源1常规控制图2控制图计算3析分析用与控制用控制图过程能力分析4过程能力分析5第一节SPC的起源第节的起源《加工产品质量的经济控制》《加工产品质量的经济控制》--1931年出版SPC：统计过程控制，是应用统计技术对过程的各个阶段进行评估和监控。SPC是一种预防性方法，包括两个方面：美国贝尔实验室---休哈特博士（1）利用控制图分析过程的稳定性，对过程存在的异常因素进行预警；（2）计算过程能力指数，对过程质量进行评价。休哈特博士（）计算过程能力指数，对过程质量进行评价第二节常规控制图第节常规控制图第二节常规控制图直观SPC–事例研究第节常规控制图保尔是有名的昀优秀的驾驶员之一.直观事例研究•有一天,他在工作时间喝了6pack的啤酒,喝完之后他说还能沿着一条直线驾驶卡车.•于是同事们就要求他证明给他们看.第二节常规控制图•证明他确实沿着一条直线驾驶是一件困难的事情.第节常规控制图•这时有人想起他的卡车一向漏油.•为了看他能否沿着一条直线驾驶,到公路行使了1英里左右,调查了公路上漏油的痕迹.痕第二节常规控制图由你做出决定:保尔的驾驶路径是一条直线吗?第节常规控制图由你做出决定保尔的驾驶路径是条直线吗?高请看从高处往下看的(Birds-eyeView)公路的形象.第二节常规控制图想想下一步:油会如何滴下来?第节常规控制图如果卡车是静止的...油会滴到同一个点上吗?第二节常规控制图第节常规控制图变动的原因=自然的“油滴间的变动”变动第二节常规控制图由你做出决定:保尔的驾驶路径是一条直线吗?第节常规控制图由你做出决定:保尔的驾驶路径是条直线吗?如果有办法把因为保尔的驾驶引起的变动与因为油滴间的变动分离的方法，会不会有如果有办法把因为保尔的驾驶引起的变动与因为油滴间的变动分离的方法，会不会有所帮助呢?第二节常规控制图SPC理论第节常规控制图管理图理论(ControlChartTheory)是利用因为自然的偶然因素引起的变动,作为把握由于保尔驾驶引起的变动的方法驾驶引起的变动的方法.变动的原因=自然的“油滴间的变动”变动的原因第二节常规控制图SPC理论第节常规控制图为了制定流程的基准性能(baseline)，形成了对“偶然要素”引起的变动的研究“.在这种情况下,我们认为“油滴间变动”是偶然要素SPC理论为“油滴间变动”是偶然要素.以基准性能（现在的水准）为基础设定data的包含以基准性能（现在的水准）为基础,设定data的包含99.7%的流程持续警戒范围.我们把这个警戒叫做管理限界（上限及下限）.UCLLCL在这个限界外分布的data点被认为是因异常要素造成的(异常状态).第二节常规控制图油滴间的变动UCLLCL第节常规控制图油滴间的变动UCLLCL油滴间的变动+风UCLLCL油滴间的变动+风+驾驶技能变动第二节常规控制图由你做出决定:保尔的驾驶路径是一条直线吗?第节常规控制图UCL由你做出决定:保尔的驾驶路径是条直线吗?LCL没有对卡车移动路径“中心值变动”(“centering”的变化)的统计证据.没有对卡车移动路径中心值变动(centering的变化)的统计证据.Data点的“在中心线上下的分布(wiggling)”是因为噪音.第二节常规控制图第节常规控制图第二节常规控制图第节常规控制图计数型计量型数据类型单值/群组不良/缺陷群组(平均值）(n1)单值(n=1)缺陷不良()X-BarRX-BarSI-MR缺陷的概率低吗泊松分布如果知道坏的数，你知道好的数吗NO泊松分布二项分布个体的移动YESYES注:1、X-BarR适合N＜10。2、X-Bar用于观察水平变化，R/S图用于观察波动/散布，适用于正态分布。几率面积固定？样本量固定?波动/散布，适用于正态分布。3、I-MR图适用取样难度大，费用高的场合。4、Me-R图适用于现场把测定数据直接记录控制图的场合。注意不合格数与不合格品数的区别几率面积固定？YESNOChtCht样本量固定?ChNOYESCht5、注意不合格数与不合格品数的区别。cChartuChartnpChartpChart计点型计件型第三节常规控制图的计算第三节常规控制图的计算第三节常规控制图的计算第三节常规控制图的计算样本容量打点值控制界限中心线控制图类型1n10以3~5为宜XiUCL=X+A2R,LCL=X-A2RCL=XX图X—R控制图____===______n1XiUCL=X+A3S,LCL=X-A3SCL=XX图X—S控制图RiUCL=D4R,LCL=D3RCL=RR图____===____________XUCLXARLCLXARCLXX图XRSiUCL=B4S,LCL=B3SCL=SS图以n5为宜控制图~~__~__~~____________~RiUCL=D4R,LCL=D3RCL=RR图1n10以3~5为宜XiUCL=X+m3A2R,LCL=X-m3A2RCL=XX图X—R控制图______n=1XiUCL=X+2.660R,LCL=X-2.660RCL=XX图X—Rs控制图__________RsiUCL=3.267Rs,LCL=0CL=RsRs图____第三节常规控制图的计算第三节常规控制图的计算第三节常规控制图的计算第三节常规控制图的计算质量特性样本容量打点值中心线控制限控制图可以用合格/不合格、通过/不通过等来描述的质量可以变化piCL=pUCL=p+3[p(1-p)/ni]LCL=p-3[p(1-p)/ni]p图固定不变diCL=dUCL=d+3[d(1-d)]LCL=d-3[d(1-d)]Np图特性可以用缺陷数来描述的质量特性可以变化uiCL=uUCL=u+3[u/ni]LCL=u-3[u/ni]U图固定不变ciCL=cUCL=c+3[c]LCL=c3[c]C图LCL=c-3[c]第三节常规控制图的计算第三节常规控制图的计算sample8:008:309:009:3010:0010:3011:00第三节常规控制图的计算第三节常规控制图的计算p1107592252142344634106728449223681058831163Average6.46.23.64.635.65.6Range9848567如何建立控制图如何建立Xbar-R控制图?第三节常规控制图的计算第三节常规控制图的计算1.计算每一子组的平均值第三节常规控制图的计算第三节常规控制图的计算对于8:00的子组，X=（10+1+4+9+8）/5=6.42.子组内昀大值减昀小测量值：2.子组内昀大值减昀小测量值：对于8:00的子组，R=10-1=93计算x（总平均值）3.计算x（总平均值）子组的平均值相加，除以子组数X（Dbar)=（64+62+36+46+3+56+56)/7=50X（D-bar)=（6.4+6.2+3.6+4.6+3+5.6+5.6)/7=5.04.计算Rbar（极差的平均值）子组的所有极差相加，除以子组数R=(9+8+4+8+5+6+7)/7=6.7第三节常规控制图的计算第三节常规控制图的计算5计算控制界限第三节常规控制图的计算第三节常规控制图的计算5.计算控制界限Xbar图：子组大小A2D3D4Xbar图：UCL=X+A2R=5+0577x67=89n21.8803.267UCL=X+A2R=5+0.577x6.7=8.9LCL=X-A2R=5-0.577x6.7=1.131.02302.57440.72902.282R图：UCLDR21146714250.57702.114UCL=D4R=2.114x6.7=14.2LCL=D3R=0x6.7=0第三节常规控制图的计算第三节常规控制图的计算第三节常规控制图的计算第三节常规控制图的计算第三节常规控制图的计算第三节常规控制图的计算第三节常规控制图的计算第三节常规控制图的计算第四节分析用与控制用控制图第四节分析用与控制用控制图第四节分析用与控制用控制图第四节分析用与控制用控制图第四节分析用与控制用控制图第四节分析用与控制用控制图从分析用控制图到控制用控制图的步骤：（1）收集25个子组，不少于100个数据（建议4-5个数据每子组）；（2）建立控制图，判定是否异常；（3）若异常则查找原因进行改善若无异常则进入下步（3）若异常，则查找原因进行改善，若无异常则进入下一步；（4）再收集75个子组，利用已有控制限制作控制图，并判定；（5）若异常，则查找原因进行改善，若无异常则进入下一步；（6）固化控制限进入控制用控制图阶段（6）固化控制限，进入控制用控制图阶段；（7）过程时可重新计算控制限，返回（1）。第四节分析用与控制用控制图第四节分析用与控制用控制图第四节分析用与控制用控制图第四节分析用与控制用控制图检验2：9个点在中心线的一侧排成连续一行。检验1：一个点距离中心线超过3σ。检验3：6个点排成一行有规律的持续增加或减少。检验4：14个点排成连续一行交替上升或下降。第四节分析用与控制用控制图第四节分析用与控制用控制图第四节分析用与控制用控制图第四节分析用与控制用控制图检验5：连续排列的3个点中有两个距离中心超过2σ（同侧）检验6：连续排列的5个点中有四个距离中心超过1σ（同一侧）。（同一侧）。检验7：连续排列的15个点都位于距离中心线1σ检验8：在中心线两侧连续排列的8个点距离中心线范围内（任一侧）。超过1σ（任一侧）。第五节过程能力分析第五节过程能力分析第五节过程能力分析第五节过程能力分析第五节过程能力分析第五节过程能力分析第五节过程能力分析第五节过程能力分析第五节过程能力分析第五节过程能力分析第五节过程能力分析第五节过程能力分析第五节过程能力分析第五节过程能力分析第五节过程能力分析第五节过程能力分析第五节过程能力分析第五节过程能力分析第五节过程能力分析第五节过程能力分析谢谢聆听谢谢聆听谢谢聆听谢谢聆听