质量工具FMEA

FMEA失效模式及后果分析什么是FMEA？•依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的•为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法•FMEA自身并不是问题的解决者，它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题”FMEA是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具失效的定义失效在規定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在規定条件下,产品参数值不能维持在規定的上下限之间产品在工作范围內,导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象FMEA的失效模式•小组的开发FMEA转变成个人的行为•FMEA是创造顾客或第三方满意，而不是提高过程•FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过程循环发展•在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新，没有像动态工具一样被加工•FMEA被认为太复杂或花费太多的时间FMEA的起源FMECA•FailureModeEffectsandCriticalityAnalysis•1950’s起源于宇航和美国军方•对关注的问题加以分类和排列•将评定结果作为预防的目标•坚持安全的观点FMEA的起源FMEA•FailureModeEffectsAnalysis-1960’s和70’s•第一次被注意和使用在工程可靠性•多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产品性能影响的文件化体系•评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取相应措施来消除或降低潜在失效的影响失效模式及后果分析：◆设计失效模式及后果分析◆过程失效模式及后果分析怎样完成一次设计失效模式及后果分析？设计失效模式及后果分析•怎样完成一次设计FMEA1.FMEA编号•用于查询和标识设计FEMA的一个编号。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA2.系统、分系统或零部件的名称及编号•注明分析的类型并填入系统、分系统或零部件的名称和编号。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA3.设计责任•注明负责设计该产品的OEM（主机厂）、部门和／或小组。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA4.编制者:•填入负责设计FMEA准备工作的人员的详细联系方法。此人一般是设计工程师。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA5.年型／车型•如果已知的话，填入将使用正被分析的设计和／或受到此设计影响的预期的车型年和车型。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA6.关键日期•关键日期被定义为设计FMEA的完成日期。此日期不应超过计划的设计发布日期。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA7.FMEA日期•此日期被定义为编制设计FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA8.核心小组•列出参加了设计失效模式及后果分析编制工作的责任部门和个人的姓名。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA9.项目／产品功能•填入项目名称和产品功能。重要的是，应尽可能简练。与参考文件使用同样的术语。应确保包括所有预定的功能和未预定的功能。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA11.潜在失效后果•如果发生失效，会出现什么情况？其潜在后果是什么？这些问题需要从顾客的角度予以描写。•例子•无法工作、外观不良、由于振动而发出噪声、不舒服、工作不正常等等。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA12.严重度•按附录1的描述填入严重度等级。严重度是对问题严重程度的评价。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA13.分级•对所有关键、重点、重要、安全或主要特性填入按顾客要求定义的特殊特性符号。QS9000第三部分应规定所需符号的类型。QS9000要求所有的特殊特性都必须在失效模式及后果分析阶段予以确定。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA14.失效的潜在起因／机理•填入造成这些失效的任何潜在原因。•例如：•规格不对，如配方、材料等•未经过充分试验•设品设计不当•应力过大•假设不正确、疲劳、蠕变、磨损等。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA15.频度–按附录2填入频度。频度被定义为具体起因或机理发生的概率或可能性。它可以把过去的现场记录、类似的产品和经验作为依据。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA16.现行设计控制•填入可确保设计适当性的现行设计验证／确认活动。•典型的例子有：环境试验、工程试验、可靠性研究、设计评审、FEA等。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA17.不易探测度•按附录3填入不易探测度概率。不易探测度被定义为所提出的设计控制方法找出任何设计缺陷或潜在失效的能力。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA18.风险顺序数(RPN)•风险顺序数被定义为严重度乘以频度乘以不易探测度。RPN是对设计风险性的度量。RPN取值在1至1000之间。设计小组有责任确定高风险顺序数，并采取适当的措施。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA19.建议措施•当确定了高风险顺序数之后，应采取旨在减少设计风险的纠正措施。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA20.责任•填入负责实施纠正措施的个人或机构的名称。这一项还应包括完成实施的预计日期。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA21.采取的措施•填入所采取的措施的有效性和结果。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA22.严重度•按附录1重新填入严重度等级。严重度是对问题严重性的评价。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA23.频度•按附录2重新填入频度。频度被定义为造成失效的具体起因或机理发生的概率或可能性。它可以把过去的现场记录、类似的产品和／或经验作为依据。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA24.不易探测度•按附录3重新填入不易探测度概率。不易探测度被定义为所提出的设计控制方法找出任何设计缺陷或潜在失效的能力。设计失效模式及后果分析–怎样完成一次设计FMEA25.得出的风险顺序数（RPN）•根据纠正措施，计算RPN值并将该结果记录下来。如果需要采取进一步的措施，请重复执行纠正措施各步骤，以便减小风险顺序数（RPN）。附录1设计FMEA的严重度等级后果评定准则:后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或违反了政府的有关章程。10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，并影响到行车安全或违反了政府的有关章程。9很高车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能。8高车辆（或系统）能运行，但性能下降，顾客不满意。7中等车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目不能工作，顾客感觉不舒服。6低车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客感觉有些不舒服。5很低装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷。4轻微装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。3很轻微装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾客发现有缺陷。2无无影响。1附录2设计FMEA的频度等级失效发生的可能性可能的失效率频度数1／210很高：失效几乎是不可避免的1／391／88高：反复发生的失效1／2071／8061／4005中等：偶尔发生的失效1／200041／150003低：相对很少发生的失效1／1500002极低：失效不太可能发生1／15000001附录3设计FMEA的不易探测度等级不易探测度评价准则：由设计控制方法探测的可能性不易探测度数绝对不肯定设计控制方法将不能／或不可能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制方法10很轻微设计控制方法只有很轻微的机会能找出潜在起因／机理及后续的失效模式9轻微设计控制方法只有轻微的机会能找出潜在起因／机理及后续的失效模式8很少设计控制方法有很少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式7少设计控制方法有较少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式6中等设计控制方法有中等多的机会有找出潜在的起因／机理及后续的失效模式5中上设计控制方法有中上多的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式4高设计控制方法有较多的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式3很高设计控制方法有很多的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制方法几乎肯定能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式1案例主体门内板外型窗户内部玻璃门锁密封条门系统子系统部件如果产品组成比较复杂，将其分解成为小的系统，识别初级和二级的功能DFMEA第二步•系统、子系统和零部件框图。灯罩A开/关C灯泡总成D极板E电池B弹簧F243155系统名称：闪光灯工作环境极限条件温度：-20~160F耐腐蚀性：规范B冲击：6英尺下落外部物质：灰尘湿度：0~100RH可燃性：1.不连接（滑动）2.铆接3.螺纹连接4.卡扣连接5.压紧连接不属于此FMEA7车门内板保护蜡上边缘规定得太低6整车耐久性试验T-118T-109T-3017294增加试验室强化腐蚀试验车身工程师98/09/307蜡层厚度规定不足4整车耐久性试验同上7196增加试验室强化腐蚀试验对蜡层厚度进行试验设计（DOE）结合观察和试验验证蜡的上边缘车身工程师99/01/15责任和目标完成日期编制人：XXX车身工程师FMEA日期（编制）：97/03/22（修订）98/07/14左前车门H8HX-0000-A.上下车.保护成员免受天气、噪音、侧碰撞的影响.附件安装.外观车门内板下部腐蚀车门寿命降低，导致。因漆面长期生锈，使顾客对外观不满。使车门内附件功能降低级别潜在失效的起因/机理频度O探测度D潜在失效模式及后果分析（DFMEA）系统X子系统核心小组：零部件：01.03/车身密封车型年/车辆类型：199X/狮牌4门/旅行车设计责任：车身工程部关键日期：99年03/01FMEA编号：1234共3页第1页预防探测RPN建议措施现行设计控制项目/功能潜在失效模式潜在失效的后果严重度S过程FMEA事例7人工插入喷头不够深入8每小时或每班进行一次目测检查，察看喷膜厚度（深度仪）和范围5280给喷蜡器加装深度限位使喷蜡自动化制造工程部98/10/15增加限位器，在线上检查喷机725707喷头堵塞。黏度太高。温度太低。压力太低5在开始和停机后试验喷雾形状，按照预防维护程序清洗喷头每小时或每班进行一次目测检查，察看喷膜厚度（深度仪）和范围5175对黏度、温度和压力进行试验设计（DOE）制造工程部98/10/25确定温度和压力限值，安装了限值控制器，控制图显示构成受控CPk=1.8571535现行过程控制项目/功能潜在失效模式潜在失效的后果严重度S措施结果预防探测采取的措施SORPNDRPN建议措施潜在失效模式及后果分析（PFMEA）核心小组：车型年/车辆类型：199X/狮牌4门/旅行车项目：左前门/H8HX-0000-A过程责任：车身工程部关键日期：99年03/01FMEA编号：1450共3页第1页责任和目标完成日期编制人：XXX工程师-总装厂FMEA日期（编制）：97/03/22（修订）98/07/14车门内部人工涂蜡。为覆盖车门内侧，车门下层表面涂以最小厚度的蜡，以延缓腐蚀规定表面涂蜡不足车门寿命降低，导致。因漆面长期生锈，使顾客对外观不满。使车门内附件功能降低级别潜在失效的起因/机理频度O探测度D