特殊特性及FMEA

关键质量特性识别与管理1课程安排：1、课程目的2、课程思考3、基本术语和概念4、常用工具与方法5、识别、评价与控制6、案例分析7、课程小结品管技能提升培训课程目的3品管技能提升培训利用关键的少数2/8原则理论，导入关键质量特性概念及FMEA分析工具方法，指导品管人员正确快速掌握识别关键特性，使品控工作有的放矢，提高品检效率和效果。课程目的：课程思考5品管技能提升培训1、《从重要环境因素、重大危险源到关键质量特性的识别与评价》2、有多少爱可以重来？3、大禹治水4、与SORRY说BYEBYE课程思考：基本术语与概念7品管技能提升培训1、质量：一组固有特性满足要求的程度。2、要求：明示的、通常隐含的或必须履行的需求和期望。3、特性：可以区分的特征。（A、可以固有的或赋予的；B、可以定性的或定量的；C、有各种类别的，如物量的、感官的、时间的、功能的等）4、质量特性：与要求有关的，产品、过程或体系的固有特性。5、产品特性：是指在图纸或其它的工程技术资料中所描述的零部件或总成的特点与性能如尺寸、材质、外观、性能等特性。6、过程特性：是指被识别产品特性具有因果关系的过程变量，也称为过程参数。（过程特性仅能在它发生时才能测量出，对于每一个产品特性，可能有一个或多个过程特性。在某些过程，一个过程特性可能影响到多个产品特性。）8品管技能提升培训7、特殊特性：由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过产品和过程的了解选出的产品特性和过程特性。可包括：A、影响产品的安全性或法规要求的符合性的产品特性和过程参数；B、影响产品配合/功能关于控制和文件化有其它原因（客户要求）的产品特性和过程参数；C、在验证活动中要求特别关注的特性（如曾经发生异常或容易发生异常的）8、非特殊特性：有合理的预计的变差，且不大可能严重影响产品的安全性、政府法规的符合性及配合/功能的产品特性或过程参数。9品管技能提升培训9、关键特性：如发生故障，会发生人身财产安全，丧失产品主要功能，严重影响产品使用性能和降低产品寿命，对环境产生违反法规的污染，以及必然会引起客户投诉的特性。10、重要特性：如发生故障，会影响产品使用性能及寿命，可能会引起客户投诉的特性。11、一般特性：如发生故障，对产品和使用性能及寿命影响不大，不致于引起一般客户投诉，但有可能导致挑剔客户抱怨的特性。10品管技能提升培训质量特性要求满足要求的程度质量特性产品特性过程特性体系要素特殊特性非特殊特性关键特性重要特性一般特性特殊特性非特殊特性关键特性重要特性一般特性11品管技能提升培训12、2/8原则：关键的少数，不关键的多数。一、20%的人是富人80%的人是穷人；二、20%的人掌握世上80%的财富80%的人掌握世上20%的财富；三、20%的人用脖子以上来挣钱80%的人用脖子以下赚钱；四、20%的人正面思考者80%的人负面思考者；五、20%的人买时间80%的人卖时间；六、20%的人做事业80%的人做事情；七、20%的人重视经验80%的人重视学历；八、20%的人知道行动才有结果80%的人认为知识就是力量；九、20%的人我要怎样做就会有钱80%的人我要有钱我就会怎样做；十、20%的人爱投资80%的人爱购物；十一、20%的人有目标80%的人爱瞎想；十二、20%的人在问题中找答案80%的人在答案中找问题；十三、20%的人放眼长远80%的人在乎眼前；十四、20%的人把握机会80%的人错失机会；十五、20%的人计划未来80%的人早上才想今天干什么；常用工具与方法FMEA潜在失效模式分析及后果分析13品管技能提升培训PPAP:生产件批准程序APQP:产品质量先期策划SPC:统计过程控制FMEA:潜在失效模式及后果影响分析MSA:测量系统分析体系要求的五大核心工具之一:14任何事情都有可能失败，所以你必须事先做好预防。15失败无所不在生活：饭烧糊、丢东西、上班迟到、感冒工作：算错帐、发错货、报告出错产品：不合格品、用户异议使用：断裂、变形、冲裂、生锈、表面划伤、脱漆设备：跳闸、断辊、机械故障环境：粉尘、污水、噪音安全：工伤、火灾、爆炸教育：讲解不生动、内容不适合、效果不佳……16一般逻辑思维问题严重吗？经常发生吗？能事先发现吗？决定措施17A如何一次就把事情做对？简单，可以采用FMEA方法B18一个质量前期策划的工具，通常用来评估潜在失效模式和它们的起因。什么是FMEA？根据潜在失效的风险和造成的后果优先消除和减少它们发生的可能性。提供一种规则/方法，文件化，这种分析为将来使用和持续过程改进。19FMEA是在产品、过程和设备的设计阶段,对构成产品、设备的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品/设备的质量和可靠性的一种系统化的活动。包括DFMEA、PFMEA、MFMEA等。FMEA的定义？20FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：1、发现并评价产品/过程中的潜在失效及其后果；2、确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；3、将全部过程形成文件。所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计还是过程设计。FMEA的目的21Thephilosophybehindit:FMEA背后的理念DOITRIGHTTHEFIRSTTIME——第一次就做好AvoidTRIALANDERROR——避免尝试和失误关注产品系统的可靠性安全性22FMEA技术的应用：设计----一开始就使缺陷降到最低尽可能完善,管理效益↑↑制造----不是根据发生的问题采取措施，而是事先对可能发生的问题进行先期控制事物----经验/认识的程度↑↑避免在过程阶段化费大量人力物力23DFMEA解决产品规范满足用户使用功能的问题PFMEA解决工艺控制参数满足产品规范的问题MFMEA解决设备控制状态满足工艺控制参数的问题产品FMEA的层级关系24何时开展、何时完成？FMEA种类开始完成更新和评估CFMEAAPQP第一阶段（计划和确定项目阶段）在APQP第二阶段前概念变更时DFMEAAPQP第二阶段（产品设计和开发）在样件之前原样件测试之后；使用中失效后PFMEAAPQP第三阶段（过程设计和开发）在试生产之前生产之后MFMEA在设计阶段的早期，被指定的设备和零部件可以进行改变的情况下在机器投入使用之前根据故障发生情况25CFMEA和DFMEA由设计工程师牵头组织生产、采购、销售等部门成立的设计组负责PFMEA由过程工程师牵头设备、计划等部门成立的小组负责MFMEA由设备工程师牵头生产等部门成立的小组负责谁来负责FMEA？26子系统功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任人及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN潜在失效模式及后果分析表27FMEA的逻辑思路项目功能要求潜在的失效原因及评价O潜在的失效模式潜在的失效后果及评价S现行过程控制及评价DRPN如何？进一步采取措施优先原则PDCA循环头脑风暴法、因果图、相关性分析等28（项目）过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效原因/机理频度0现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成时间措施结果预防探测采取的措施SODRPN过程功能、特性或要求是什么？会出现什么问题？－无功能－部分功能或功能过强或功能降低－功能间歇－非预期功能后果怎么样？有多糟糕？起因是什么？发生频度如何？怎样才能得到预防和探测？能做什么？－设计更改－过程更改－特殊控制－标准或作业程序更改该方法在探测时有多好？29潜在失效模式实现上述项目功能、过程功能要求可能会出现的问题（潜在的失效模式）产品：冲压开裂、涂附性差、不耐腐蚀、断丝、螺纹粘扣过程：温度不合、夹渣、表面划伤安全：中毒、火灾环境：粉尘、污水30潜在失效后果出现上述问题所造成的后果（潜在的失效后果）局部影响本工序、本厂高一层影响后工序、下个生产厂最终影响用户使用、用户满意度31严重度数（S）上述后果严重程度Severity(S)对后果程度分级：灾难性（违法‘涉及安全’、顾客无法使用、…）一般性（需要返工、顾客有些不满意…）轻度的（个别不重要指标不符合要求、对顾客没影响）有些资料分成四级；QS9000分成十级。32严重度S级别故障（缺陷）的严重度（S）定级评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客/制造厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是首要考虑的。如果两种可能都存在，采用两个严重度值中较高者后果顾客的后果对制造或后工序的后果严重度级别无警告的危害在无警告的情况下影响产品安全运行和/或涉及不符合政府法规可能在无警告的情况下设备对操作者造成伤害。10有警告的危害在有警告的情况下影响产品安全运行和/或涉及不符合政府法规可能在有警告的情况下设备对操作者造成伤害。9很高产品丧失基本功能100%的产品可能需要报废/改判。8高产品可使用但性能水平下降顾客非常不满意≥30％产品可能需要报废/改判或产品100％需要返工/返修。733严重度S级别故障（缺陷）的严重度（S）定级中等产品可使用，但舒适性、便利性项目不能运行顾客不满意≥20％产品可能需要报废/改判或产品≥80％需要返工/返修。6低产品可使用，但舒适性、便利性项目水平有所下降≥10％产品可能需要报废/改判或产品≥60％需要返工/返修。5很低多数（≥75%）顾客能发觉缺陷≤10％产品可能需要报废/改判和产品≥40％需要返工/返修。4轻微50%的顾客能发觉缺陷≤10％产品可能需要报废/改判和产品≥20％需要返工/返修。3很轻微有辨别力顾客（≤25%）能发觉缺陷≤10％产品可能需要报废/改判和产品≤10％需要返工/返修。2无无可辨别的影响对操作或操作者有轻微的不方便或无影响。134潜在失效失效原因/机理分析出现问题（潜在失效）的原因和机理必须依靠专业知识和理论典型的失效起因可包括但不限于：规定的材料不正确/设计寿命设想不足/应力过大/润滑能力不足/维护说明书不充分/算法不正确/维护说明书不当/软件规范不当/表面精加工规范不当/行程规范不当/规定的磨擦材料不当/过热/规定的公差不当典型的失效机理包括但不限于：屈服/化学氧化/疲劳/电移/材料不稳定性/蠕变/磨损/腐蚀35频度数(O)发生问题的频度数Occurrence(O)质量异议数前几位缺陷过程能力指数（Cpk）一次合格率低、命中率低设备故障次数事故次数36频度数(O)级别故障（缺陷）出现的频度数（O）定级失效发生可能性可能的失效率Ppk频度≥100/10000.5510很高：持续性失效50/1000≥0.55920/1000≥0.788高：经常性失效10/1000≥0.8675/1000≥0.9462/1000≥1.005中等：偶然性失效1/1000≥1.1040.5/1000≥1.203低：相对很少发生的失效0.1/1000≥1.302极低：失效不太可能发生≤0.01/1000≥1.67137失效原因、失效模式、失效后果关系水箱支架断裂水箱后倾水箱与风扇碰撞水箱冷却水管被风扇刮伤汽车停驶发动机汽缸损坏冷却系统过热水箱冷却液泄露时间1失效原因1失效模式1失效后果2失效原因2失效模式2失效后果3失效原因3失效模式3失效后果38探测度数（D）探测度数Detection(D)利用现有的方法能发现问题的能力。越容易发现，就可越早采取措施，风险就低越不容易发现，风险就高QS9000推荐十级。39探测度数（D）级别探测度（D）定级检查类别探测性准则ABC探测方法的推荐范围探测度几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制7小控制可能能探测出XX用制图的方法，如SPC来实现控制6中等控制可能能探测出X控制基于产品离开工序后的计量测量，或者产品离开工序后100％的合格/不合格测量5