潜在失效模式分析(FMEA)-设计开发02

FMEA潛在失效模式後果分析PotentialFailureModeAndEffectsAnalysisACESFMEA的問題1.可靠性是什麼？2.可靠性是怎麼來的？3.為什麼顧客在購買產品時這麼關注可靠性？4.為什麼可靠性是質量的重要組成？5.如果經濟能力允許,為什麼人們出門旅行首選乘飛機？6.一旦飛機出故障不是很嚴重麼？那麼怎樣評價風險呢？7.如何在產品和工藝設計階段低成本地降低風險呢？ACES核心工具簡介-FMEA2內容1.什麼是FMEA;2.FMEA的目的,為什麼要進行FMEA;3.何時,由誰進行FMEA;4.DFMEA與PFMEA的關系;5.進行DFMEA的程序;6.進行PFMEA的程序;ACES3課程目的理解FMEA在APQP中的作用；FMEA介紹；提供實際運用FMEA的技術指南；使學員在公司實施QS-9000中,會有效地運用FMEA.ACES4核心工具簡介-FMEAFMEA的目的FMEA是一組系統化的工作，其目的是:•發現,評價產品/過程中潛在的失效及後果;•找到能夠避免或減少這些潛在失效的措施;•將以上過程文件化,作為過程控制計劃的輸入.FMEA的實際應用•預防•檢討•培訓ACES5FMEA概要介紹FMEA是一組系統化的工作,其目的是:發現,評價產品/過程中潛在的失效及後果;找到能夠避免或減少這些潛在失效的控制措施;將以上過程文件化,作為過程控制計劃的輸入.FMEA的發展史:FMEA起始於60年代航空航天工業項目.1974年美海軍用於艦艇裝備的標準《艦艇裝備的失效模式和後果分析實施程》,首先將它用於軍事項目合約.1970年晚期,汽車工業將FMEA作為在對其零件設計和生產制造的會審項目的一部分.1980年初,產品事故責任的費用突升和不斷的法庭起訴事件發生,使FMEA成為降低事故的不可缺的重要工具.並由開始的500多家公司擴展到其供應商.1993年包括美國三大汽車公司和美國質量管理協會在內的,美汽車工業行動集團組織採用,編制了FMEA參考手冊.2004年7月發布了FMEA第三版.ACES6QS-9000中關於FMEA的要求:小組活動應該包括:•特殊特性的開發和最終確定;•失效模式及後果分析的開發和評審;•制定措施,優先減少風險大的潛在的失效模式;•控制計劃的制定與評審.過程失效模式及後果分析(過程FMEA)過程失效模式及後果分析應考慮所有特殊特性,應努力改進過程,以防止發生缺陷,而不隻是找出缺陷.如某些顧客提出對過程失效模式及後果分析進行評審和批準要求,應在生產件批準前,滿足顧客的要求.ACES7FMEA概要介紹ACES8FMEA概要介紹FMEA的應用：設計FMEA:•針對產品本身,產品設計,開發時期的分析技術.•主要是設計工程師和其小組應用.系統FMEA:針對產品系統,考慮系統和系統間交互作用.過程FMEA:•針對產品的實現過程,過程開發設計的分析技術.•主要是過程(制造)工程師和其小組應用.程序/項目FMEA:•針對程序/項目,程序/項目開發設計的分析技術.FMEA的應用：應該是“事前”行動,而非“事後”工作;•即,D-FMEA在設計(圖紙﹑規范)完成之前,P-FMEA在過程設計確定之前.全面的事先FMEA分析,可容易﹑經濟地進行早期更改.•即對產品規范/過程方案和控制進行較容易﹑低成本地修改,減輕事後修改的浪費,和對進度的影響.FMEA是一個永不停止﹑相互作用的持續改進的過程.ACES9FMEA概要介紹本階段使用的分析工具,可將用於進一步確定那些特殊特性,並對這些特性進行優先分級.APQP--由第1階段輸出轉入第2階段輸入--設計目標--可靠性和質量目標--性能目標--材料初始清單--特殊產品過程特性的初始清單--管理支持ACES10設計FMEA第2階段(設計開發)輸出設計責任行為決定了第2階段輸出•D-FMEA•設計評審•設計驗証計劃和報告(DVP&R)•樣件制造•樣件控制計劃ACES11設計FMEA•工程圖紙﹑工程規范﹑材料規范•圖紙和規范更改•新設備﹑工裝和設施要求•對重要/關鍵產品和過程特性的認同•量具/試驗設備要求•小組可行性承諾合同評審和項目計劃ACES12APQP過程中D-FMEA所處的階段確定顧客期望策劃質量第1階段設計FMEA設計驗証計劃和報告生產工藝流程圖開展過程FMEA確定特殊特性,確定設計驗証計劃第2階段確定風險和可行性第2階段把產品特性與生產過程相聯系,初步確定特殊特性第3階段揭示變差來源,最後確定特殊特性第3階段目的設計的分析技術,有助於對設計要求/方案進行分析評價﹑改進;確定潛在失效模式﹑其影響,量化嚴重度,並按其對“顧客”影響分級;分析可能的所有原因,找出/確定對這些因素的控制,量化頻度和探測度.進行排序,提出建議措施,進而建立改進設計和開發試驗的優先控制系統,降低失效的風險.確定潛在的產品特殊特性和初始過程特性.為建議和跟蹤降低風險的措施提供了公開的討論形式.為將來分析現場情況﹑評價設計的變更和開發更先進的設計提供參考.有助於對制造﹑裝配要求的初始設計確定;ACES13設計FMEA對于D-FMEA,“顧客”為﹕國家法律﹑法規﹑(如﹐安全﹑排放﹑噪音等)最終使用者車型設計工程師/小組總成﹑部件﹑零件制造和裝配過程設計工程師/小組總成﹑部件﹑零件制造和裝配過程ACES14設計FMEAD-FMEA開展/更新的時機:新的零部件﹔更改的零部件﹔應用/環境有變化的零部件﹔在開發各階段中﹐當設計有變化或得到其它信息時﹐應及時﹑不斷修改在產品圖樣﹑規范發放前結束.改進設計﹑或對設計重新評估.D-FMEA要及時反映最新的產品更改級別﹐和最新的相關實施措施在D-FMEA中﹐不應把克服潛在設計缺陷的方法﹐寄托于過程控制.相反地﹐應當充分考慮制造過程過程本身的限制因素﹐考慮可制造性和裝配性.如拔模斜度﹑裝配工具可接近性.ACES15設計FMEA由第1階段輸出轉入第2階段輸入設計目標可靠性和質量目標性能目標材料初始清單特殊產品和過程特性的初始清單管理支持ACES16設計FMEA的輸入ACES17設計FMEA的輸入跨功能小組在開展設計FMEA時﹐以下內容應參考﹕維護時工具的可接近性﹑診斷能力﹑材料處置回用﹔保修信息﹔顧客抱怨﹑退貨資料﹔糾正和預防措施﹔類似產品的設計FMEA;APQP第一階段輸出﹐即第二階段輸入和任何其它相應輸入項目管理職責確保﹕負責設計的跨功能小組進行了設計FMEA.D-FMEA符合顧客批准的方法.(如﹐AIAG的FMEA手冊)在進行D-FMEA的過程中考慮了多種因素﹐包括﹕重大質量問題研討市場使用件召回情況用戶工廠的意見同類產品的FMEATGW﹑保修資料等ACES18設計FMEAD-FMEA的輸出潛在設計失效模式潛在關鍵設計要求設計問題﹕曾經受到制造和裝配作業挑戰的設計問題新設計要求﹕尚無制造或組裝作業的經驗設計驗証計划和報告(DVP&R)改進設計﹐或更改原有設計ACES19設計FMEAACES20設計FMEA零件功能/性能失效模式影響原因現行控制(DVP&R)設計FMEA過程FMEA歷史資料設計問題零件過程失效模式影響原因現行控制(CP)制造問題現行測試保修外部質量問題內部質量問題ACES21設計FMEA系統/功能設計失效潛在失效模式影響原因風險建義措施建義措施建義措施建義措施現行控制現行控制現行控制現行控制現行控制現行控制現行控制現行控制原因原因原因風險風險風險潛在失效模式影響現行控制現行控制預防現行控制探測對工程師進行運用D-FMEA的培訓﹐理解設計控制概念.負有設計職責的設計工程師﹐確定所有要准備的文件.了解顧客確定關鍵和特殊性方法.顧客的要求﹕可通過QFD開﹑從車輛要求文件中獲得﹔已知的產品要求﹑及制造/裝配/服務維護/用后處置要求.建立﹑編制設計希望幫的﹑要達到的功能/要求清單﹐以及不期望的內容清單.期望特性的定義越明確﹐就越容易識別潛在的失效模式以實施預防/糾正控制措施.D-FMEA是一個創造性的工作﹐需要分析﹑研究和發揮創造力.需要采用跨部門的小組.應考慮包括每個零部件﹐審查產品的每個特性和功能.ACES22建立設計FMEA工具﹕在開展設計FMEA時﹐應采用各種問題解決方法和調查工具﹐包括﹕腦力風暴路試問題﹑保修記錄因果圖整車質量競爭趨勢以前設計經驗測試和型號資料柏拉圖其他QFDACES23建立設計FMEAD-FMEA應從所要分析的系統﹑子系統呈零部件的框圖開始﹔框圖描述了所分析對象的各項目之間的主要關系﹑邏輯順序﹑功能﹐目的是了解框圖的輸入﹑框圖中完成的過程(功能)和框圖的輸出.例﹕系統名稱﹕閃光燈車型﹕94XXFEMA#:110D01工作溫度﹕-20~60℃沖擊﹕2m下落濕度﹕0~100%RH外部環境﹕灰塵ACES24D-FMEA框圖開關開/關C燈罩A電池B燈泡總成D極板E+彈簧F-2145345零件連接方法A.燈罩1.不連接B.電池(2節)2.鉚接C.開關3.螺紋連接D.燈泡總成4.卡扣連接E.電極5.壓緊裝接F.彈簧設計FMEA__系統X____子系統___零部件(2)項目名稱01.03車身密封(3)設計責任車身工程部(1)FMEA編號1234(5)車型/類型199獅牌4門/旅行車(6)關鍵日期00-9-18頁碼1頁共1(4)編制Tailor-車身工程師(8)核心小組Fender-汽車產品部,Shely-生產部,J.Ford-總裝(Dalton,Fraser,Henley總裝(7)編制日期00-6-11修訂日期00-7-2(9)功能要求(10)潛在失效模式(11)潛在失效後果12嚴重度13級別(14)潛在失效起因/機理15頻度(16)現行設計控制-預防(16)現行設計控制-探測17探測度18風險順序數(19)建議措施(20)責任及目標完成日期(22)措施結果(21)採取的措施SODRPN左前車門H8HX-A-上﹑下車-保護乘員免受天氣/噪音/側碰撞的影響a.車門附件(如後視鏡/門鎖/門鉸鏈/及門窗升降器的支撐b.為外觀裝飾項目提供適當的表面c.噴漆和軟內飾車門內板下部腐蝕車門壽命降低導致:-因漆面生鏽,使用戶不滿意,使車門內附件功能降低7車門內極保護蠟上限太低6整車耐久性試驗T-118T-109T-3017294增加實驗室強化腐蝕試驗A.Tailor-車身工程00-06-25據試驗結果(1418號試驗)上限提高125m722287蠟層厚度規定不足4整車耐久性試驗T-118T-109T-3017196增加實驗室強化腐蝕試驗,並就蠟層厚度進行試驗設計結合觀察和試驗驗証蠟上邊界.A.Tailor-車身工程00-06-25試驗表明(#1481)要求的厚度合適,DOE表明要求的厚度在25%內變化可接受722287蠟的配方不當2理化試驗報告＃1265228無7混入的空氣阻止蠟進入邊角部分2用非功能噴頭進行設計輔助調查8280增加集體評價,利用正式生產噴蠟設備和特定車身工程部和裝配部門00-07-21713217車門板之間空間不夠,容不下噴頭4噴頭入口的圖樣評定4112利用輔助設計模型和噴頭進行集體評審車身工程部和裝配部門00-06-21評定表明入口合適7117ACES25FMEA編號(1)用于追溯FMEA的內部編號系統﹑子系統﹑零件各稱和編號(2)根據過程所屬的系統﹑子系統或零部件進行分類﹐包括名稱和編號.系統/子系統/零件的划分由小組確定.設計責任(3)整車廠商(OEM)﹑部門和責任小組編制人(4)FMEA編制人的姓名﹑電話及所屬公司年型/車型(5)汽車的年型和車型(非汽車零件時用產品替代)關鍵日期(6)FMEA計划完成日期FMEA日期(7)原始FMEA編制日期﹑修訂日期核心小組(8)設計FMEA小組名稱﹑部門和電話ACES26D-FMEA表頭(1-10)可自左至右或自上而下地完成FMEA.項目/功能填入被分析項目名稱﹑功能和編號﹐零件有哪些作用﹖利用工程圖紙上標明的名稱功能分列每個功能用可以量測的朮