旋挖钻孔灌注桩施工方案_pdf

筑龙网旋挖钻孔灌注桩施工方案一、编制依据1、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-20002、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-20043、《公路工程施工安全技术规范》JTJ076-984、XX至XX高速公路NO.8合同段两阶段施工图设计图纸5、河南省XX至XX高速公路示范项目土建工程合同要求技术规范二、工程概况1、XX至XX高速公路NO.8合同段K49+540～K56+730共7.19Km。沙河大桥中心桩号K51+825,该桥为7-20m预应力砼空心板,全桥长145.04m,桥面宽2×13.5m。本桥共有基桩36根，直径1.5m。桩基工程量如下表：K51+825沙河大桥桩基工程量项目单位数量备注Φ25钢筋kg115897.3φ8钢筋kg7948.4C30砼m368.4C25砼m32651.2φ57×3.5钢管kg20845.44φ70×6.0钢管kg600□80×80×10钢板kg65.16□1148×100×6钢板kg3051.24φ1.5灌注桩m1540筑龙网、地形地貌我标段呈丘陵岗地貌，为大陆构造～侵蚀地貌单元，受中等构造作用，长期黄土堆积和侵蚀作用。地势由西北向东南倾斜，地面标高在110～125米之间，我标段属于丘陵及丘间平地区。3、地质本标段所经路段内地形较平坦。上部地基土棕黄色亚粘土为主，夹粘土及亚砂土，含姜石及贝壳碎片，呈坚硬～硬塑状，夹多层砂及砾石透镜体；下部为棕红色及黄褐色老粘土，局部胶结。工程地质性质交较好。地表承载力：160Kpa。地下水位埋深大于5～10米。4、水文路区地表河流属淮河水系，主要河流为颍河、双洎河、颍河发源于蒿山南鹿，贯穿登封和禹州全境，两岸多羽状支流。白沙站最大流量160.0m3/s，最小为零。其上建有白沙水库，总库容量2.95亿立方米。项目区地下水类型主要为松散岩类孔隙水，主要分布于河谷漫滩和阶地、山前垄岗和倾斜平原。按含水介质的性质及组合结构，又可分单层或双层以砾石为主的孔隙水和多层结构的砂、沙砾卵石的孔隙水和承压水。路区气候温暖而湿润，多年平均降水量880mm，降水季节分配不均，时间比较集中。这种固有的地貌、气象、水文条件有利于大气降水和地表水转换成地下水，致使路区成为地下水富水区。5、气象条件路区属北暖温带季风气候区，一般春季温暖，夏季炎热，秋季凉爽多雨，冬季较冷，四季分明。路区内年平均气温14.3。C，年平均降水量735mm，降水季节分配不均，时间比较集中，一般在七、八、九月三个月降水量大，占全年水量的45—50%，为丰水季节，十一月至次年三月的五个月中降水量只占全年的16—20%，为筑龙网枯水季节，全年无霜期208天。三、设计标准设计汽车荷载等级：公路-Ⅰ级的1.3倍设计洪水频率:1/100桥面净宽:2×12.5四、施工准备1、技术准备熟悉、审查施工图纸中各项内容及技术要求；做好原始资料的调查分析；编制施工方案及施工进度计划；对各工班班长进行技术交底工作。2、劳动组织准备和物资准备⑴、施工人员及施工机械已进场。⑵、工程材料准备。确定合格的材料供应商，所有原材在使用前按技术规范进行相关试验，并向监理部门报批；制定好材料进场使用计划；施工前合理安排材料进场，做好备料工作；对进场材料采取有效保护措施。3、现场准备⑴、搞好现场四通一平、临时设施及现场消防、保安设施等工作。(2)、现场原材料准备充足，并码放整齐、明确标识，原材料的质量证明资料必须齐全。(3)、工程测量和工程试验工作达到开工条件。(4)、安装调试所有施工机具。(5)、原材料场地、钢筋加工区和混凝土拌和站场地做适当硬化。(6)、安排好冬季、雨季施工措施，修建现场排水设施，准备充足的防雨材料。筑龙网五、施工工艺及施工方法采用AFA-230型旋挖钻成孔，汽车吊吊放钢筋笼，砼在拌和站集中拌和，采用砼运输车运输。1、测量放线采用全站仪测定桩孔位置并报监理工程师审核，并埋设孔位护桩，采用“十”字定位，随时校核桩位坐标。2、泥浆制备选用优质膨润土造浆，泥浆比重控制在1.1～1.35范围，试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后妥善处理。3、埋设护筒⑴、护筒用钢板制作，应坚实不漏水，内径比桩径大200-400mm，不得使用变形的护筒。(2)、护筒采用挖坑埋设法，护筒顶端高度应高出地面0.3m，护筒底部和四周所填粘土须分层夯实，不允许漏水。护筒埋置深度为1.5～2.0m。(3)、护筒中心垂线应与桩中心线重合，平面允许误差为30mm，竖直线倾斜不大于1%。4、钻机就位护筒埋设完毕,进行钻机就位。就位时钻机底盘应平稳,必要时铺设钢板,以防施工中不均匀沉降,钻机发生倾斜。基本工作做完后,将检查验收合格的钻头换上,再以护筒引桩交点为准与钻头尖对中,使其钻杆中心、钻头中心与桩位中心在同一铅垂线上,且施工过程中应及时校核,以防移位、斜孔。5、挖孔钻机就位对中检查合格后,先向护筒内放适量泥浆,开始挖孔应采用慢速低压钻筑龙网进,将护筒底孔壁护好,待整个钻头进入护筒底后,再正常钻进。为加快施工进度、提高经济效益，根据我方多年施工经验，对不同地质采用不同钻头，土层用筒式单底钻头、砂层用双底掏砂筒式钻头、针对局部硬层或岩层时用螺旋钻头钻进。挖孔时应注意以下方面。⑴、泥浆面一定不能低于护筒底口，应及时补浆，以防孔口坍塌发生掉护筒或埋钻现象；钻进地质不同时，泥浆比重应及时调整，尤其砂层钻进时，泥浆比重应大于1.35以上，确保护壁防止塌孔，并有利于成孔后的清孔。(2)、不同地质采用不同的钻进速度与压力：粘土层、砂层等一些松散地层用低压快速钻进，钻进时应注意进尺深度，以防钻渣挤到钻头上面发生卡钻或埋钻：胶结层、风化岩等硬质地层应采用高压慢速钻进，钻进时应勤检查钻具，以防钻具损坏发生掉钻及其他事故。(3)、钻进过程中钻渣应及时清运出场，以防影响施工速度。(4)、当钻孔达到设计桩底标高时，一定要将孔底钻渣清捞干净。(5)、在挖孔的整个过程中，一定要有专职技术人员控制，对实际地质情况及发生的意外事故做详细的记录，并绘图入档。及时填写挖孔记录。6、清孔成孔至设计高程，用自制检孔器（外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm，长度不小于4倍D的钢筋架）检查孔深、孔径、孔的偏斜度，报监理工程师检查，符合要求后按设计和规范要求进行清孔（桩径小于或等于1.5米的摩擦桩沉淀厚度应等于或小于30CM，桩径大于1.5米或桩长大于40米或土质较差的摩擦桩的沉淀厚度应等于或小于50CM），合格后报监理工程师检查，合格后进入下步工序。7、钢筋笼制作钢筋笼在加工平台上制作，主筋采用双面搭接焊连接，制作前先根据设计图纸放样下料。焊接时，在搭接两钢筋端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，筑龙网。制作钢筋笼时，按设计尺寸做好加劲筋箍，标出主筋位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋上加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上述方法焊好，然后吊起骨架于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，要绑扎牢固。钢筋笼骨架的保护层按照设计要求制作。较长的钢筋骨架一般分段进行加工，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。制作好的钢筋笼经自检合格后报监理工程师检验认可后置于平整、干燥的场地上用木方垫高摆放，挂牌标识，在桩基清孔合格验收后由带托架的平车运至现场，吊装就位。基桩声测管位置应摆放准确固定在加劲筋上，声测管采用φ57钢管，连接时采用φ70钢管，管长70mm，插入深度每端不少于30mm，接头也可采用焊接密封。底部采用焊接密封，保证不渗水，声测管上口用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道。8、钢筋笼吊装就位在确认清孔完成，检查浮碴厚度满足设计要求以后，将焊接好的钢筋笼骨架整体或分段用汽车吊吊入桩孔，为保证骨架起吊时不变形，采用两点吊，第一点设在骨架的中部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。分段制作的钢筋笼吊装时在孔口对位固定好后采用单面搭接焊连接。骨架定位必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，核对无误后再焊接定位。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。之后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可以起到防止骨架上浮的作用。钢筋骨架的制作安装的允许偏差为：主筋间距±20mm；箍筋间距±10mm；骨筑龙网架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±10mm；骨架中心平面位置50mm；骨架顶端高程±20mm，钢筋骨架就位后报监理工程师检查，合格后方可进入下一道工序。9、导管安装导管用Ф300mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～5.0m，配1～2节长1.0～1.5m短管，由丝扣连接，在导管安装前对导管做水密、承压和接头抗拉试验。进行水密实验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大压力p的1.3倍，p可按下式计算：p=γchc-γwHw=686Kpa1.3p=892Kpa式中：p——导管可能受到的最大内压力（Kpa）；γc——砼拌合物的重度（取24KN/m3）；hc——导管内砼柱最大高度（49m），以导管全长或预计的最大高度计；γw——井孔内水或泥浆的重度（10KN/m3）；Hw——井孔内水或泥浆的深度（49m）。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，上部放置砼漏斗。混凝土灌注开始时，导管底部至孔底应有250～400mm的空间。10、灌注水下砼⑴、混凝土采用搅拌站集中拌合，罐车运输。标号为水下C25，坍落度为18～22cm，混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度。桩基混凝土掺入缓凝型减水剂，以保证首批灌注混凝土初凝时间长于整个灌注时间。(2)、灌注前需重新测定孔底沉渣层厚度。若厚度不符和规范要求，再次清孔，经检验合格后,立即灌注首批混凝土，首批混凝土灌注数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼不小于1m深。在整个浇注过程中，导管在砼中埋深以控制在2～6m。边浇注砼边拔管,由专人测量导筑龙网管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇注记录。(3)、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即恢复正常灌注速度。(4)、导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。(5)、当导管提升到丝扣接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的连接丝扣，同时将起吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待丝扣全部松动后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。(6)、在浇注过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，对浇注过程中的一切故障均记录备案。在浇注将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，保证泥浆全部排出。⑺、为确保桩的质量，灌注的桩顶标高应比设计高出0.5～0.8米以上，多余部分在接桩前凿除，桩头无松散层。⑻、施工用的钢护筒回收时，在灌注结束后、混凝土初凝前拔出。当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。⑼、在灌注将近结束时，由于导管内混凝