(TPM)设备管理培训资料

0全员参与型生产保全关于TPM(totalproductivemaintenance)２０１１．７．１５1何谓ＴＰＭTPM的本质是指：消除给整个生产系统的生产效率带来的设备的阻碍因素的活动。基本内容包含以下3点１．将应有姿态（根据原理·原则反映出来）与现状相对比，使浪费一目了然化。２．对明了化的浪费进行排除改善。３．为使改善有效开展进行活动架构的构筑与人才培养。我们所了解的TPM活动通过展开阶段性活动，推进指导等活动实施手段，可以在短期内反映到经营成果上来。事实上是怎么样的呢？让我们一起回顾一下保全的历史进程。序言全员参与型生产保全22１．保全变迁史1.1950年以前：事后保全(BM)2.1950年代：预防保全时代(PM)确立时间间隔，按照周期更换零部件3.1960年代：生产保全时代(PM:productivemaintenance)改良保全(CM)保全预防(MP)4.1970年代：TPM时代（生产部门）生产部门的现场改善活动（以小集团活动为中心）5.1980年代：TPM时代（全公司所有部门，预知保全）所有部门参与的生产性保全(1989)6.2000年代：预知・状态监视保全时代在设备上安装网络，实施长期监视，故障预知保全，不停机保全。全员参与型生产保全3１）事后保全1950年以前推行，事后保全（ＢＭ：breakdownmaintenance）时代。指：损坏后进行修理的保全方式。1）如可忽视生产设备停机所带来的损失，一般还是采用故障后再修理的方案。2）修理作业是突发性的，且难于事先制定计划的情况下，即使对人员·材料·器材采购等效率性方面产生不利，但从生产性来综合判断进行事后保全更加有利的话，仍采用事后保全。3）平均故障间隔（MTBF）长短不一，平均修复时间（MTTR）短，定期的进行备件更换时备件费用过高，这样的情况下采用事后保全。１．保全的变迁全员参与型生产保全4２）预防保全1951年东亚燃料工业从美国导入，预防保全（ＰＭ：preventionmaintenance）时代到来。指：设备产生故障前对设备进行保全管理。预防保全：为防止设备出现突发性的故障停机，根据经济的时间间隔进行备件·部件的更换等的保全方式。按照设备的规模和寿命等，根据预防保全的时间间隔，1年，半年，每月，每周对设备进行定期点检维修及大修。预防保全由于过于慎重，实施过剩，导致缺乏经济性。一般综合讨论事后保全的费用，及全局上生产性与生产目标达成的设备加工率来设定预防保全的计划。１．保全的变迁全员参与型生产保全5３）生产保全19世纪60年代，生产保全（ＰＭ：productivemaintenance）时代。这是提高设备生产性的最经济的保全方式，目的在于通过减少设备终身成本（ＬＣＣ：lifecyclecost），维持设备运转的一切费用及设备劣化损失的总费用，来提高企业的生产性。这里面包含2个内容。其一是改良保全（ＣＭ：correctmaintenance），为使设备更容易保全与修理，且不进行保全也可以维持设备正常状态而展开设备改良。更进一步来说也包含为提升设备本身生产性对设备进行改良。其二是保全预防（ＭＰ：maintenanceprevention）。比较起从根本上减少设备的保全费用的保全方法，制作不需要保全的设备，并采购这样的设备更好。用这样的观念尽可能去采购配备好设备被称作保全预防。１．保全的变迁全员参与型生产保全6４）ＴＰＭ19世纪70年代生产保全人员自主实施的包括小集团活动在内的生产保全（ＴＰＭ：totalproductivemaintenance）。日本电装获得1971年JIPE的PM奖时，在场的审查委员惊叹于该公司的“全员参与型生产保全（TPM）”，从而在日本PM发展史上诞生以日本电装的PM奖获奖为契机的TPM。之前的生产保全无法集全公司总体力量来覆盖开展，参加人员也以员工与保全人员为中心，公司高层与现场的设备操作人员也不参与其中，这是当时的实际情况。全员（T）参与是一个划时代的新保全方式。高层成为项目及生产保全推进的责任人，设备操作人员的全体人员满怀激情参加到活动中来，虽还未成熟，但全新的TPM正式诞生了。１．保全的变迁全员参与型生产保全7５）预知保全19世纪80年代开始普及的预知保全（ＰＭ：predictivemaintenance）的概念。指诊断设备劣化状况及性能状况，以该诊断状况为基础展开保全活动的保全概念。因此要求尽可能正确的，精准的把握设备的劣化状态。监测设备劣化状态，在真正有实施保全的时候实施保全，被称为状态基准（监视）保全（ＣＢＭ：condition-basedmaintenance)。近年来，通过自动收集设备参数，倾向管理，已经可以实现自动报警，与使设备停机功能。由于定量的把握设备状态的设备诊断技术的发达，以时间为基准进行点检·检查与修理，已成功过渡到上述状态基准监视保全。而以时间为基准的保全方式被称作时间基准（计划）保全（ＴＢＭ：time-basedmaintenance）。１．保全的变迁全员参与型生产保全8TPM--“全员参与”是Ｋｅｙ（关键）。全员参与型生产保全9TPM（TotalProductiveMaintenance)是企业以建立可确保持续盈利的企业体质（可为企业创造利润的体质）为目标，建立持续实施人才培养，作业改善，设备改善的体制与组织而采取的管理手法。是以“零事故”，“零不良”，“零故障”为具体目标，彻底排除阻碍生产效率提高的一切损耗与浪费，将生产效率提高到极限的同时改变员工的行为与意识的活动。２.TPM的基本10全员参与型生产保全10TPM活动的典型示例，以下图所示的8大支柱开展。持续盈利的企业体质２.TPM的基本１．自主保全２．计划保全７．品质保全８．安全卫生４．培训５．初期管理６．管理·间接业务３．个别改善零事故零不良零故障全员参与型生产保全11１）自主保全通过使使用设备的设备操作员自行进行清扫，供油，螺丝增拧，点检等的保全活动与排除浪费的改善活动，达到培养设备操作达人的活动。以5S为起点，展开自主保全7阶段活动。２.TPM的基本一提起设备管理，通常被认为是设备保全部门的工作，在设备操员看来「我负责制造，你负责修理」这样的想法被认为是理所当然。因而出现了一种导致设备及机械故障的职场环境。这样一来无论保全部门怎么努力也无法消除设备的潜在缺陷(指还没有达到故障产生的程度，但在时间推移下会引起故障发生的潜在缺陷)。为了打破这种状态，进行自主保全活动「自己守护自己的设备」的这样一种活动就变得非常重要了。为了实现自己的设备自己守护，每位员工都必须成为“设备操作达人”。全员参与型生产保全12是指将预防保全，故障保全，改良保全体系化，提高设备的可信赖性，谋求保养成本的最小化的活动。并通过现场员工发挥自主保全活动的成效来达到消除突发故障的目的。提高设备可信赖性的关键在于排除设备的细微缺陷，提高设备运作的基本条件。随着这两点的工作的推进，设备故障和设备原因引起的产品不良也会渐渐的减少。为了达到保养成本最小化的目标，我们将推进备件管理，润滑管理，提高保养技能水平，活用设备管理软件（ComputerizedMaintenanceManagementSystem)使设备管理效率化。２.TPM的基本2）计划保全专门保全部门的TPM活动，活动内容：实现BM(事后保全)PM(预防保全)CM(改良保全),TBM(时间间隔保全)PM(予知保全)/CBM(状态基准保全)的过渡；保全成本的削减，支援自主保全活动。全员参与型生产保全13２.TPM的基本3）个别改善削减从「应有的姿态」反映出来的设备的7大浪费，挖掘事业部特有的浪费，允许的情况下将其定量化（金额）后，进行排除改善，命名立项，以零浪费为目标进行的改善活动。由于个别改善的结果直接与利润相连，因此它是手握TPM活动成功的钥匙的重要活动。因此将它作为设备管理活动中的一大支柱导入进来。调查具有提高利润，消减经费，降低成本的可能性的课题，对各个课题指派改善小组推行改善对策。以现场的员工，工程师为中心，边培养其解决问题的能力，边对课题进行改善。全员参与型生产保全14教育训练活动将从对现存教育训练的革新开始，沿以下阶段推进：1，针对设备操作员的点检工作及点检技能展开相关支援活动；2，培养其设备保全技能，进行设备改善手法的相关培训。４）教育培训活动为提高TPM活动及业务水平而进行的人才培养及振奋士气的活动，包括：总点检培训，保全水平提升，资格认证，多能工培养等。为顺利开展以上三个活动，培养致力于自主保全，计划保全，个别改善这些活动的人才是最重要的事情。２.TPM的基本全员参与型生产保全15５）初期管理设备，产品的源流管理。为采购到“好使，且不故障”的设备，通过保全记录等TPM活动，收集MP（Maintenancepreparation）情报,并反映至设备设计开发上，这是本活动的核心。６）管理·间接效率化管理间接部门的活动。削减·改善自身部门的浪费（事务浪费），和支援现场的部门（生产计划，财务等）的程序及系统的浪费（业务浪费）。２.TPM的基本全员参与型生产保全167）品质保全复原产生不良产品的设备劣化点，设定不产生不良品的设备条件，并对该设置条件进行维持管理。通过以上3点实现零不良。８）安全卫生是防范灾害于未然的活动，包括危险预知活动，防呆对策，安全培训等。实施包含环境问题的3R（再利用，削减，循环）实践与对策。２.TPM的基本全员参与型生产保全17１．初期清扫（清扫成为点检的一部分！）问题一目了然化２．发生源·点检困难部位的对策复原，改善（标签贴付·摘取活动）３．编写基准书（草案）４．总点检５．自主点检（制造）６．标准化７．彻底的自主管理以上自主保全的7阶段的展开定型化。自主保全7阶段设备操作员自己守护自己的设备！ＳＴＥＰ１初期清扫ＳＴＥＰ２发生源·点检难部位的对策ＳＴＥＰ３基准书（草案）ＳＴＥＰ７自主管理ＳＴＥＰ６标准化ＳＴＥＰ５自主点检ＳＴＥＰ４总点检２.TPM的基本全员参与型生产保全18自主保全的7阶段目视化管理例风扇的吹拂状态确认螺丝松动标识２.TPM的基本全员参与型生产保全19自主保全的7阶段目视化管理例知晓正常范围量具范围标示(便于观察是否在正常范围内）２.TPM的基本20全员参与型生产保全20ＯＮＥＰＯＩＮＴＬＥＳＳOＮ自主保全的7阶段２.TPM的基本全员参与型生产保全21１．初期清扫（清扫成为点检的一部分！）问题一目了然化２．发生源·点检困难部位的对策复原，改善（标签贴付·摘取活动）３．编写基准书（草案）４．总点检５．自主点检（制造）６．标准化７．彻底的自主管理以上自主保全的7阶段的展开定型化。自主保全7阶段设备操作员自己看护自己的设备！ＳＴＥＰ１初期清扫ＳＴＥＰ２发生源·点检难部位的对策ＳＴＥＰ３基准书（草案）ＳＴＥＰ７自主管理ＳＴＥＰ６标准化ＳＴＥＰ５自主点检ＳＴＥＰ４总点检２.TPM的基本全员参与型生产保全22开机时间（理想状态）负荷时间ＳＤ加工时间停止纯加工时间速度纯价值加工时间不良设备的浪费・故障浪费・加工顺序/调整浪费・刀具更换浪费・调试浪费・停机等待浪费・速度低下浪费・不良浪费设备管理的7大浪费２.TPM的基本全员参与型生产保全23计算整体设备效果的指标是设备综合效率：ＯＥＥ（Overallequipmenteffectiveness）利用率，性能利用率，良品率的乘积来表示。OEE=作业时间设备可利用时间产品出货数量理论出货数量良品数量产品出货数量××２.TPM的基本计算例利用率85%性能利用率80%良品率90%OEE=85*80*90=61%全员参与型生产保全24TPM活动的8大支柱开展。持续盈利的企业体质２.TPM的基本１．自主保全２．计划保全７．品质保全８．安全卫生４．培训５．初期管理６．管理·间接业务３．个别改善零事故零不良零故障全员参与型生产保全25ＴＰＭ组织可以说是一个重复活动组织，如下图所示，是一个自上而下，组成一个个小组织，组织间有交集并全员参加的组织架构。制造部长设备部长制造主任设备科长制造班长设备班长设备工程师制造工程师设备保全人员制造操作员工