QC成果降低1930铸机漏钢报警率

降低1930铸机漏钢报警率一、小组概况小组名称炼钢厂连铸作业区第十一QC小组成立时间2011年12月课题内型现场攻关型注册号QG/XCJL(Y)0416-2012注册时间2012年1月活动次数20次活动时间2011年12月～2012年5课题名称降低1930铸机漏钢报警率小组成员序号姓名文化程度职务组内职务1赵启云大学作业长组长2唐生斌大学副作业长副组长3冯松大学区工组员4关键超大学区工组员5刘关洪大专倒班作业长组员6燂炜中技倒班作业长组员7林伟高中流长组员8佘安刚中专流长组员小组共有8名成员，其中作业长2人；区工2人；倒班作业长2人；流长2人。二、选择课题•现状调查2011年12月～2012年1月1930铸机漏钢报警率为25.95%•存在问题一冷工艺;换水口操作；钢水纯净度；生产节奏；中包温度合格率；水口插入深度。•设定目标经过对其它钢厂报警率调查：1930铸机漏钢报警率≤8%•选择课题降低1930铸机漏钢报警率图1：选择课题三、设定目标参考国内其它先进企业的报警率指标为≤10%，本QC小组设定了漏钢报警率≤8%的目标，见图2。25.95108现状值先进企业目标值图表1:1930铸机漏钢报警率现状值与目标值对比四、目标值可行性分析1、现状调查本小组对1930铸机2011年12月、2012年1月漏钢报警趋势进行了查看，并就上旬、中旬、下旬分段进行统计分析，见表2。根据表2作柱形图3观察其趋势：表2:2011年12月—2012年1月漏钢报警率统计表图表2:2011年12月—2012年1月漏钢报警率柱形图项目2011年12月2012年1月合计中旬下旬上旬中旬下旬浇铸炉数（炉）1566676873289报警次数（次）51816152175报警率（%）33.3327.2723.8822.0628.7725.95156667687351816152133.3327.2723.8822.0628.7712月中旬12月下旬1月上旬1月中旬1月下旬浇铸炉数报警次数报警率从表2可知，2011年12月—2012年1月1930铸机共浇铸钢水289炉，其中漏钢报警率最低的为1月中旬的22.06%，最高的为投产初期（12月中旬）的33.33%，漏钢报警极差为11.27%，说明有潜可挖。2、原因分析⑴漏钢报警准确率为调查漏钢预报的准确性，作业区对2012年12月～2012年1月漏钢报警的铸坯，进行下线并专垛堆放，作业区区工每两天对报警铸坯进行现场确认，当报警接痕前出现V字形裂口（见图2）或重皮（见图3）时，认为报警准确否则认为误报。图2：V字形裂口图3：重皮漏钢报警接痕漏钢报警接痕漏点期间连铸共发生漏钢报警75次（见图表3），准报62次，报警准确率为82.67%，因此排除了漏钢预报系统的问题，同时对比期间1650铸机报警情况发现，1650铸机1流报警5次，报警率为3.33%；1650铸机2流报警4次，报警率为2.66%；需对1930铸机工艺进行优化。图表3：漏钢报警准确率调查⑵1930铸机一冷工艺调查1月25日，分别查看了1650和1930铸机的图纸，对结晶器水缝面积和流量进行计算，得出相关数据见表3、表4，并根据热电偶检测温度作出各排热点偶极差见图表4：表3:1930与1650铸机一冷水量及流速对比75548462447082.6780.00100.0083.330204060801001201930铸机1650铸机1流1650铸机2流综合报警次数准报次数准确率(%)铸机宽面水流量（l/min）窄面水流量（l/min）宽面水流速（m/s）窄面水流速（m/s）1930铸机468050010.2210.011650铸机36504809.39.615表4：优化前1930铸机热电偶检测温度图表4:优化前1930铸机热电偶温度极差调查列号34567891011平均外弧1111110108109105105108109101107.33外弧290949590919495899092外弧369697678737268786772.22内弧11109410610210499101100102102内弧296949190908887878389.56内弧390898485788183776681.4420611161324051015202530外弧（1）外弧（2）外弧（3）内弧（1）内弧（2）内弧（3）极差温度（℃）(3)异常因素的影响在漏钢报警的过程中往往伴随着一些异常情况，主要包括换水口、底吹氩不通、液面波动大、温度高、水口开裂、水口堵塞严重、生产节奏差等，为了找出漏钢报警与这些异常情况之间是否存在联系，对近期漏钢报警进行统计。根据L1、L3的相关历史数据，对1月底以来的漏钢报警原因进行分析、统计、归类见表5，并根据表5作图表5。表5：异常因素对漏钢报警的影响序号影响因素次数（次）累计次数（次）比例（%）1换水口操作252533.332铸中水口开裂184357.333夹杂物多125573.334中包温度高76282.675底吹Ar不通36586.676节奏紧控速26789.337其它875100合计7575100图表5：优化前异常因素对漏钢报警影响因素排列图25181273280102030405060708090100换水口操作铸中水口开裂夹杂物多中包温度高底吹Ar不通节奏紧控速换水口操作漏钢报警次数33.33%57.33%73.33%82.67%86.67%89.33%100%由表5和图表5可以看出，影响漏钢报警的主要因素有：(1)换水口操作；(2)铸中水口开裂；(3)钢水纯净度差，夹杂物多。3、目标值可行性分析极差对比从表2、图表2可以看出，投产初期漏钢报警率波动较大，报警率最低为22.06%；报警率最高的为33.33%，极差为11.27%，说明改进的空间大。技术水平从表3、图表4可以看出，影响漏钢报警的主要因素有：（1）一冷工艺制度；（2）换水口操作；（3）铸中水口开裂、穿孔；（4）钢水纯净度差，夹杂物多。综上所述，通过对现有的工艺进行调查，提出提出优化一冷工艺制度；优化换水口操作措施；根据水口耐材烘烤制度，制定《浸入式水口烘烤和更换》专项管理规定，加强对浸入式水口质量的监控；提高上工序软吹时间，使夹杂物充分上浮，提高钢水纯净度；我们相信此次活动可以达到设定的目标值。五、原因分析小组成员采用关联图法对主要因素进行末端原因分析，如图4所示。图4：漏钢报警率影响换水口操作铸中水口开裂夹杂物多人培训不到位操作技能差机油缸速度慢夹持力不够空气压力低夹持器故障料水口质量差锆质层高度不够人插入深度不合理技能差物钢水洁净度差保护浇铸差机设备保障能力差结晶器吹Ar不规范人中包下渣多213保护渣性能不稳定转岗人员多六、要因验证1、对关联图分析出的6条末端原因逐一验证表4末端原因验证表序号末端原因确认方法标准（目标）负责人地点时间1一冷工艺制度现场跟踪对结晶器进回水温度进行抽查赵启云现场1月23日～30日2插入深度现场测量对水口插入深度进行现场抽查。唐生斌现场1月3日～15日3水口质量差现场检查加强对水口质量的监控，制定《水口烘烤及更换》专项管理规定。冯松现场1月1日～20日4结晶器吹Ar现场抽查塞棒吹Ar量为15～35L/min。关键超现场1月2日～9日5钢水洁净度差现场检查增加软吹时间，提高钢水质量。关建超现场1月1日～10日6操作技能差现场检查开展换水口操作现场演练，缩短换水口时间。冯松会议室1月1日～5日2、要因验证结果1末端原因：一冷工艺制度不合理确认方法：现场跟踪标准（目标）：一冷进回水温差调查验证过程：一冷水进回水温差直接决定了结晶器铜板温度，当一冷水进回水温差较低时，结晶器铜板温度也较低，从而增加了初生坯壳与铜板发生粘连的几率，为调查1930铸机宽、窄面一冷水进回水温差，1月23～30日，对铸机拉速为1.0m/min时,1930铸机结晶器宽、窄面一冷水宽、窄面回水温度变化开展现场调查见表6：表6：优化前一冷水宽、窄面温差进水温度内弧回水温度内弧温差外弧回水温度外弧温差左侧回水温度左侧温差右侧回水温度右侧温差28.532.23.732.33.834.35.8356.528.632.6432.53.934.15.5356.4时间：1月23日～30日地点：浇钢平台负责人：赵启云是否要因：是2末端原因：插入深度不合理确认方法：现场测量标准（目标）：水口的最优插入深度为125mm～175mm验证过程：浸入式水口插入越深，对于坯壳（尤其是初生坯壳）冲击洗涮的力度越大，也不利于保护渣的熔化效果，从而容易引起初生坯壳与结晶器铜板之间的粘结，结合重庆大学《结晶器水口水模实验报告》，浸入式水口的最优插入深度为125mm～175mm控制，为调查时间段1与时间段2的浸入式水口插入深度，对换下水口的插入深度进行了现场测量（见图表6）。图表6：优化前浸入式水口插入深度（mm）231205218226231217210225234213228209217220218186172182186198165175180190179181165163170168坐标轴标题上限下限由图表6可知，投产初期浸入式水口的最大上限插入深度为234mm,最小上限插入深度为209mm，上限插入深度极差为25mm，平均上限插入深度为220mm；最大下限插入深度为198mm,最小上限插入深度为163mm，上限插入深度极差为35mm，平均下限插入深度为177mm；与水模实验结果的最优插入深度125mm～175mm有较大差距，无法满足工艺要求。验证过程：小组查阅了相关技术协议，要求浸入式水口使用寿命≥360min，期间1930铸机共使用浸入式水口49支，主要构成见表7，其中因为水口质量问题出现穿孔、开裂、断裂、熔损严重共12支，占使用数量的24.49%，平均使用时间仅为131分钟，根本无法满足工艺要求；水口质量差，出现穿孔、开裂现象，改变了结晶器内热流分布，造成热流分布不均匀，影响保护渣的润滑效果，增加坯壳与铜板之间发生粘连的几率，从而导致漏钢报警。时间：1月3日～15日地点：浇钢平台负责人：唐生斌是否要因：是末端原因：水口质量差确认方法：现场检查3标准（目标）：按照技术协议要求，水口使用寿命≥360min。表7：1930铸机浸入式水口消耗构成小组在1月2日～9日期间，对水口烘烤情况进行了跟踪，期间共烘烤水口45支见表8：表8：水口烘烤时间统计表项目支数比例平均浇铸时间包次结束2142.86%232计划换水口1530.61%313开裂510.2%127水口断48.16%124穿孔24.08%136熔损严重12.04170夹杂多12.04%197合计49100%225项目1月2日1月3日1月4日1月5日1月6日1月7日1月8日1月9日支数（支）46457865烘烤时间（min）234219190250245198213197由表8中可也看出，浸入式水口的烘烤时间均≥180min，水口烘烤时间过长会导致过氧化严重，从而影响水口使用寿命。时间：1月2日～9日地点：浇钢平台负责人：冯松是否要因：是末端原因：结晶器吹Ar不规范确认方法：现场抽查4标准（目标）：根据相关资料，塞棒吹Ar量为15～35L/min。验证过程：小组在1月10日-30日，对1930铸机结晶器吹Ar情况进行了检查，共检查66次，Ar气流量分布见图表7，由图可知，结晶器吹Ar气流量在15～35L/min之间的61次，占抽检比例的92.42%；Ar气流量＜15L/min的3次，占抽检比例的4.55%；Ar气流量＞35L/min的2次，占抽检比例的3.03%，因此结晶器吹氩不是造成漏钢报警率高的主要原因。图表7:1930铸机结晶器Ar气流量分布3253624.5537.8854.553.03＜15【15,25）【25,35】＞35次数比例（%）Ar气流量时间：1月10日～30日地点：浇钢平台负责人：关键超是否要因：否末端原因：钢水洁净度差确认方法：现场检查5标准（目标）：对换下水口进行现场查看，看是否有夹杂物附集。验证过程：小组对换下来的水口进行现