精益六西格玛培训-超值版

2010-10-2712010-10-272一、六西格玛的概述二、六西格玛方法和工具三、六西格玛的原理和方法四、精益概述五、精益生产的五个原则六、精益生产特征七、精益生产方式（TPS）构架八、精益六西格玛推进实施培训纲要2010-10-273六西格玛的概述基本概念六西格玛是以客户为导向，以业界最佳为目标，以数据为基础。六个西格玛可解释为每一百万个机会中有3.4个出错的机会，即合格率是99.99966%。六西格玛的管理方法重点是将所有的工作作为一种流程，采用量化的方法分析流程中影响质量的因素，找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。2010-10-274六西格玛的概述六西格玛6大特点□以客户为导向□以流程为中心□全员参与□预防为主□以项目为基础□实际的财务效果2010-10-2756σ目标是脱离目标Target(虽然精密但是不准确)与目标对象相比分散大(虽准确但不精密)处于目标Targe(精密度,正确度高)SuSlXSuSlXSuSlX偏重保障散布中心工序中心化减少散布六西格玛的概述六西格玛的目标2010-10-2766规格的上限和下限之间包含±6s的Data此时测定的不良率为3.4PPM*标准差(StandardDeviation,σ):表示DATA离中心的偏离程度的统计指数6σ3.4ppm中心值规格上限规格下限+6σ-6σσ+3σ-3σσ3σ6.68%统计意义上的6σ六西格玛的概述2010-10-277解决问题的工具六西格玛方法和工具DMAIC：改进现有的流程或产品定义define测量measure分析analyze改进improve控制control2010-10-278六西格玛方法和工具六西格玛项目选择1、选择什么样的项目？①、不改进对质量、生产就会有影响的；②、影响绩效必须改进的；③、适当的时间－－需要3～6个月时间的；④、是潜在问题，只是目前没有用数据表现出来的问题。2010-10-279六西格玛方法和工具六西格玛项目选择2、避免选择什么样的项目？①、已经掌握解决对策的；②、因异常原因突发的；③、一次要解决很多目标的；④、范围太广的；⑤、没有可测定的指标。2010-10-2710六西格玛方法和工具项目定义的组成部分1、商业案情为什么要实施项目？2、现状描述3、项目范围流程和产品牵涉到的方面，可以利用的资源2010-10-2711六西格玛方法和工具项目定义的组成部分3、主要衡量指标（Y）4、预期财务效果及其影响2010-10-2712六西格玛方法和工具界定一个项目的八大步骤1、确定顾客谁收到流程输出？2、定义客户的期望和需要询问顾客从顾客的角度想一想对顾客的期望进行排序或安排优先级2010-10-2713六西格玛方法和工具界定一个项目的八大步骤3、针对这些期望，明确地规定提供给客户的结果流程输出是什么？有形的和无形的结果4、明确这些结果的CTQ对这些结果来说，有哪些特定的，可测量的属性是最关键的？Criticaltoquality关键质量特性对确保顾客满意最为重要的产品或服务特性2010-10-2714六西格玛方法和工具界定一个项目的八大步骤5、画出流程图产生输出的流程项目开始之前正在运行的流程6、确定流程的那一步对CTQ产生着最严重的影响使用详细的流程图估计哪些步骤存在着最多的变异2010-10-2715六西格玛方法和工具界定一个项目的八大步骤7、评估哪些CTQ有最大的改进机会考虑现有资源将流程中的变异与各种CTQ进行比较特别关注那些处于项目团队控制之下的流程步骤8、定义项目，改进你已经选择的CTQ定义你要消除的缺陷2010-10-27161、何谓精益生产方式LeanProduction精益生产1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。精益概述2010-10-2717精益概述基本概念精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。2010-10-2718精益概述精益生产的实质是管理过程包括：人事组织管理的优化,减少非直接生产人员；推进行生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。2010-10-2719精益生产的五个原则价值：站在客户立场上看价值，减少直到消灭客户感觉不到的不增值的活动。价值流：从接单到发货过程的一切活动。流动：象开发的河流一样通畅流动。需求拉动：按需求生产，不过量生产。完美：没有任何事物是完美的，要不断改进。精益生产的五个原则2010-10-2720精益生产价值站在客户的立场上价值流从接单到发货过程的一切活动流动象开发的河流一样通畅流动需求拉动BTR-按需求生产完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期精益生产的五个原则精益生产五大思想2010-10-2721精益生产以消除浪费为出发点精益生产的思维•过度生产浪费•等待浪费•物料的移动和运输•动作浪费•过度加工浪费•过多库存浪费•制造不良品浪费前后工艺节拍不平衡，出现人等机器、物料，或者机器等人等现象生产超过了需求生产快过了需求物料定置不合理，造成在生产过程中搬运的距离过长，或者需进行多次的搬运操作过程中，频繁出现转身、移动，单手作业过度检测过多半成品待加工，或者物料库存过多生产出不合格产品生产过程中的7大浪费，使组织陷入疲于“救火”2010-10-2722精益生产的思维减少浪费的作业降低成本各种浪费过多库存浪费过度生产等待的浪费搬运的浪费动作浪费2010-10-2723着眼于速度和过程简化在生产过程中“拉动”材料根据客户的需求平衡操作除非受订单的限制，否则最小批量生产延伸至供应商精益生产-关键特性精益生产特征2010-10-2724精益生产方式（TPS）构架均衡化什么是均衡化生产？生产均衡化是实现适时适量生产的前提条件。所谓生产的均衡化，是指总装配线在向前工序领取零部件时应均衡地使用各种零部件，生产各种产品。为此在制定生产计划时就必须加以考虑，然后将其体现于产品生产顺序计划之中。均衡化生产的三个要素1、均衡的负载：将生产流程进行整体均衡以减少产出变异的过程2、生产顺序：对于生产任务的次序进行管理（混流生产）3.稳定性或者标准作业：减少流程变异典型的如我们目前的装配能力、机加工能力、铸造能力2010-10-2725精益生产方式（TPS）构架精益屋：准时化JIT什么是准时化？准时化生产是指出在客户需要的时间，提供客户所需要的产品和数量。2010-10-2726精益生产方式（TPS）构架后工序前工序按销售(售后)顺序来生产集中生产销售的进度得以传达推动式生产拉动式生产销售的进度不易传达到前工序“拉动式生产”VS“推动式生产”2010-10-2727精益生产方式（TPS）构架“拉动式生产”VS“推动式生产”1.2“一个流生产”VS“大批量生产”一个流制作法一般的产品制法用工序流程进行的制法2010-10-2728精益生产方式（TPS）构架精益屋：自働化什么是自働化？自働化是指当非正常状态发生时，设备和流程自主的（自働的）停止，这样可以防止缺陷产品流入下一工序自働化包含两个主要内容：1、自主管理：将人的智慧融入自动化生产当中，称为自働化2、停线机制：在每出现非正常状态的情况下停线自働化原则：不制造不良品、不流出不良品、提高生产性2010-10-2729精益生产方式（TPS）构架自働化诶？要停止？自自働働机一个劲地造吧又是不良2010-10-2730精益六西格玛（LSS）的整合精益六西格玛的方法论结合六西格玛DMAIC方法论以及精益运营的方法论（精益屋）推进精益六西格玛，实现-六西格玛的品质-精益运营的速度-在顾客满意、费用、品质、流程速度、投资资本方面，以最快的速度改善，实现企业价值最大化的方法论。1+122010-10-2731精益生产方式（TPS）构架精益六西格玛精益六西格玛（LSS）的整合6Sigma的正确性精益的迅速性6Sigma是减少流程变动精益的是减少浪费精益六西格玛是把两个互补性的改善方法论进行统一，从而获得比各自方法论单独实施更为彻底、均衡的方法2010-10-2732精益六西格玛（LSS）的整合流程改善的重点流程散布太大太多的返工质量低下流程不受控无法解释的流程飘逸检验效果差无法按时交付客户纳期过长产能问题停线时间过长更换周期过长内部纳期过长存货过多经常性瓶颈流程不增值工序六西格玛项目精益六西格玛项目精益项目2010-10-2733精益六西格玛（LSS）的整合流程改善工具直方图运行图柏拉图正态性检验流程能力C&E矩阵FMEA客户之声价值流图防错法节拍时间均衡计划快速换线5S看板管理六西格玛工具两者均可工具精益工具2010-10-2734精益六西格玛推进实施改善思维方式1、抛弃制造方法的固化观念2、多想想可行的方法，而不是不可行的方法；3、不要狡辩，首先要否定现状；4、现地·现物，遇到问题，现场讨论，就地解决；5、通过“5why”，查找根本原因；6、一人的知识，不如10人的智慧，发挥团队的力量；7、改善是永无止境的，需持续改善，追求7零目标：☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故2010-10-2735谢谢