优秀QC活动成果材料

降低堆垛质量缺陷率小组概况小组名称QC小组课题编号课题类型现场型活动时间课题组长孙东锋辅导员活动频次4次/周培训时间72课时/人均序号姓名性别职务年龄组内分工1孙东锋男主任38组长、技术指导2邓云亭男副主任40工艺指导，现场跟踪3薛虎林男大班长38数据收集、现场跟踪4王建鹏男大班长26数据收集、现场跟踪5王朴男大班长25数据收集、现场跟踪6赵西平男技术员39工艺管理、数据汇总工艺流程工艺流程课题涉及流程2号堆垛1号堆垛入库成品收集4号堆垛3号堆垛1、人员指挥入垛6、5、垛位高度是否超高4、检查混有异常钢材3、检查外观2、按规格、钢种分类堆放堆垛作业工艺简介选题理由现状选择课题质量目标产品质量缺陷率≤2.25%降低堆垛质量缺陷率13年10月-14年1月，统计平均开包质量缺陷率达到了3.33%，未达到质量目标.月份当月入库数堆垛缺陷包数开包质量缺陷率10月13243.03%11月16174.34%12月12232.45%1月15553.22%合计：570193.33%堆垛质量缺陷率≤1.5%厂质量目标活动时间推进表：现状调查2009年1月2日，小组成员针对堆垛质量缺陷问题开展了进一步的调查，具体统计如下：月份缺陷项目(包)合计定尺中夹非定尺堆垛滑落散包9月1包1包10包12包10月2包0包12包14包11月2包1包10包13包12月1包1包9包11包合计6包3包31包60包序号质量缺陷分类频数(包)累计频数(包)累计百分比1板垛中夹杂皮带屑141473.6%2板垛倾斜31789.4%3拉板划伤11894.7%4色差119100%N=19散包定尺夹非定尺滑落其他结论：从以上图表中可以看出，板垛中夹杂皮带屑占了开包堆垛质量缺陷率的73.6％，是造成堆垛质量缺陷的主要因素，也是我们本次活动所必须解决的首要问题。73.6%5.28%15.8%5.28%1、质量目标：堆垛质量缺陷率要达到≤2.5%。2、如以08年11月份作为活动目标，就要解决板垛中夹杂皮带屑这一质量问题，以08年9月至12月最高质量缺陷率4.34%为依据,通过理论推算,如果解决板材中夹杂皮带屑这一质量缺陷的59.1%,就能使堆垛质量缺陷发生率降低到2.45%以下.公式:1-[(1-4.34%)+4.34%×73.6%×59.1%]=2.45%3、实际情况：从统计数据来看，因为2008年11月堆垛质量缺陷率曾达到过2.45％，所以小组成员一致认为目标完全可行的。目标制定目标理论测算：因此，通过以上分析，小组成员认为有能力完成该目标。目标值解决板材中夹杂皮带屑的百分比板材中夹杂皮带屑占质量缺陷百分比月最高质量缺陷率将堆垛质量缺陷率由3.33%降低至2.45%确定目标2.45%3.33％02％4％6％现状目标板垛中夹杂皮带屑堆垛工对产品质检标准不熟悉无皮带维护规程堆垛工未对板材是否存在皮带屑进行检查钢板在皮带上运行造成皮带磨损产生皮带屑钢板边部毛刺刮伤皮带皮带屑被钢板带入板垛中磨损产生的皮带屑被钢板带入板垛中钢板抛板头部先下落刮伤皮带皮带维护不到位钢板偏移卡板造成皮带刮伤原因分析堆垛工未及时消除毛刺机组使用的皮带老化磨损皮带被刮伤产生皮带屑钢板边部沾有皮带屑风机风力将皮带屑吹入板垛造成成品板垛边部存在的皮带屑被漏检要因分析确认一钢板抛板头部先下落刮伤皮带确认方法现场确认标准要求岗位规程中规定钢板运行进入堆垛箱刮伤皮带现象为零。确认内容确认分析现场确认钢板进入堆垛箱时头部先下落，容易刮伤磁性皮带是，产生皮带屑。确认结果是要因确认人确认日期1月14日至18日，小组成员现场调查堆垛箱中钢板抛板情况。时间班次检查机组堆垛箱抛板情况皮带是否刮伤皮带刮伤次数是否产生皮带屑确认人1.14早班C151头部先下落是3次是1.15早班C151头部先下落是2次是1.16中班C151头部先下落是3次是1.17中班C151头部先下落是4次是1.18夜班C151头部先下落是2次是制表人：制表时间：要因分析确认二堆垛工未及时消除毛刺确认方法现场确认标准要求岗位规程要求：堆垛工点动皮带上的钢板，观察钢板边缘毛刺,发现毛刺,100%及时清除。确认内容确认分析现场调查08年10月-09年1月堆垛岗位发现毛刺停机处理记录,100%及时清除，钢板毛刺刮伤皮带次数为零。确认结果非要因确认人确认日期小组成员对08年9月至09年1月堆垛岗位毛刺发现及清除毛刺记录情况进行调查。时间检查机组生产包数检查钢板边缘毛刺包数是否点动处理检查结果钢板毛刺刮伤皮带次数检查人9月C1512号堆垛110242是100%清除0次10月C1511号堆垛106137是100%清除0次11月C1512号堆垛100242是100%清除0次12月C1511号堆垛108826是100%清除0次1月C1512号堆垛102135是100%清除0次制表人：制表时间：要因分析确认三钢板在皮带上运行造成皮带磨损产生皮带屑确认方法现场确认标准要求设备管理文件：钢板运行在磁性皮带造成皮带磨损产生皮带屑的现象为零。确认内容确认分析现场确认钢板运行在磁性皮带上是会产生轻微磨损，但不会产生皮带屑。确认结果非要因确认人确认日期小组成员对08年9月-09年1月钢板运行在皮带上造成皮带磨损的记录进行调查。时间调查机组生产包数检查项目(机组磁性橡胶皮带)钢板运行时造成皮带磨损程度是否产生皮带屑检查人9月C1511102C151橡胶皮带轻微磨损否10月C1511061C151橡胶皮带无否11月C1511002C151橡胶皮带轻微磨损否12月C1511088C151橡胶皮带无否1月C1511021C151橡胶皮带无否制表人：制表时间：要因分析确认四钢板偏移卡板造成皮带刮伤确认方法现场确认标准要求岗位规程中规定发生钢板卡板，必须按下快停处理卡板，卡板造成皮带刮伤现象为零。确认内容确认分析由于带动皮带的多个滚轴运转速率不同，容易使钢板运行偏移，造成在堆垛箱入口滚轴处卡板使皮带刮伤，产生皮带屑。确认结果是要因确认人确认日期小组成员对08年9月-12月钢板偏移造成卡板刮伤皮带的统计记录进行调查确认。时间生产包数统计钢板次数钢板偏移(次数)钢板未偏移(次数)卡板（次数）卡板造成皮带刮伤（次数）检查人9月110253154477545410月106148662424626211月100245442412424212月1088512574555757制表人：陆荷杰制表时间：要因分析确认五堆垛工对产品质检标准不熟悉确认方法现场确认标准要求岗位规程要求:操作人员必须经过规程应知、应会，考试合格后方可上岗，并且必须100%按照规程要求操作。确认内容确认分析职工考评均合格，且100%按照质量检验标准进行操作。确认结果非要因确认人确认日期2009.1.29-1.30，对堆垛工进行了质量检验标准的考试及现场是否按标准操作统计。日期工号姓名应知应会检查结果检查人1.299390√9089√8992√1.308691√8988√9092√备注：“√”为符合标准“×”为不符合标准制表人：制表时间：日期工号姓名是否按质检标准操作是否检查钢板边部皮带屑检查结果检查人1.29是是100%按标准操作是是100%按标准操作是是100%按标准操作1.30是是100%按标准操作是是100%按标准操作是是100%按标准操作要因分析确认六无皮带维护规程确认方法现场确认标准要求根据包装管理部要求,设备100％有维护规程.确认内容确认分析根据现场设备管理调查无皮带维护规程，但通过现场调查发现,当机组皮带有损坏及时更换。确认结果是要因确认人确认日期1.26，小组成员对机组全员设备管理（TPM）中的是否有皮带维护规程进行调查。项目时间是否有皮带维护规程机组皮带更换原因更换效果更换时间检查人1.31无损坏更换好08.2无损坏更换好08.8无损坏更换好08.10制表人：沈晓磊制表时间：09.2.26要因分析最后我们对于板垛中夹杂皮带屑,得出以下三个要因：１.钢板抛板头部先下落刮伤皮带２.偏移卡板造成皮带刮伤３.无皮带维护规程结论：制定对策（一），对策的评价选定：为了制定出最经济，最有效的对策，小组成员召开了头脑风暴会议，对每条要因都提出了多种对策，并对每一种对策都进行了评价选择，如下：要因对策方案对策内容评估是否采用生产速度生产效率对生产速度的影响难易度可操作性对皮带的影响预期效果钢板抛板头部先下落划伤皮带方案一采用抛板尾部先下落的方法13-14包/小时基本无影响容易学会操作易操作尾部抛下不会刮伤较好采用方案二采用平行抛板的方法14-15包/小时生产速度会减慢操作简单易操作平抛有刮伤的可能不好不采用根据对策方案进行评定，采用可行方案进行实施．制表人:制表时间:12包/小时12包/小时制定对策根据对策方案进行评定，采用可行方案进行实施．制表人:制表时间:要因对策方案对策内容评估是否采用更换频率对生产的影响皮带更换成本皮带屑造成的损失现场作业影响对皮带的影响预期效果无皮带维护规程方案一新增皮带维护规程不影响生产6000×1=6000/年(停修每月一次)无无无较好采用方案二制定现场专人皮带维护责任制度生产中损坏可能影响生产速度专人皮带监护人工成本每月150元，皮带损坏更换每次6000元。无造成的皮带屑需要处理无不好不采用按制定时间更换专人监管损坏更换要因对策方案对策内容评估是否采用生产速度对策成本是否可能卡板处理时间可操作性生产时间预期效果钢板偏移卡板造成皮带刮伤方案一装设卡板感应装置感应装置价格=280元否2-3分钟/包不需要操作卡板造成生产速度降低不好不采用方案二调整堆垛箱空间无否无需要操作不会造成卡板较好采用12包/小时12包/小时制定对策（二），制定对策表：对策选定后，小组成员又运用各自的技术，知识和经验，经过反复讨论制定了对策表，如下：序号要因项目对策目标措施地点责任人确认人进度1钢板抛板头部先下落刮伤皮带采用抛板尾部先下落的方法抛板过程中产生皮带刮伤现象为零.1、对抛板方法进行改进，使钢板尾部先下落．2、利用皮带磁力点与钢板运行间的关系。对制定的抛板法进行试验，验证其可行。3、制定抛板方法表生产现场2无皮带维护规程新增皮带维护规程100％有皮带维护的规程1、制定皮带更换频次并汇总新增皮带维护规程。2、组织职工对新增皮带维护规程进行学习并考试。生产现场3钢板偏移卡板造成皮带刮伤调整堆垛箱空间卡板造成的皮带刮伤现象为零1、测算堆垛箱宽度与板垛偏移相关数据。2、对增加堆垛箱空间的方法进行现场验证是否解决偏移卡板现象。3、制定挡板调节标识。生产现场制表人：制表时间：对策实施一：采用抛板尾部先下落的方法对策实施我们C151堆垛作业，磁力皮带磁力点示意图如下：磁力皮带控制器区域我们对皮带设定编号，对应相应的磁力点，以此来改变抛板方式皮带磁力点分布1234567891011121314步骤一：对抛板方法进行改进，使钢板尾部先下落．抛板状态2月3日-2月8日期间，我们对钢板抛板状态进行试验，针对钢板规格不同，利用磁力点进行抛板的具体方法。当我们生产规格1.0×1250×2500时,释放13.14点磁力点时，磁力皮带13.14点处无磁力，抛板形式变化风机对策实施一：采用抛板尾部先下落的方法风机作为辅助工具，能使钢板在下抛时。钢板尾部不触碰到磁力皮带1234567891011121314固定轴对策实施对策实施一：采用抛板尾部先下落的方法对策实施1、由于原先钢板抛板头部先下落容易刮伤皮带，造成板垛中夹杂皮带屑，2月14日-2月20日，我们对规格不同的钢板进行试验，根据现场试验结果，我们进行统计如下：时间来料规格利用磁力点分布特点改进的抛板状态皮带情况操作难易度可操作性检验人2.140.65*1200*1450无刮伤易操作√2.150.8*975*1380无刮伤易操作√2.161.5*1250*2500无刮伤易操作√2.171.5*1450*2985无刮伤易操作√2.191.2*1000*2500无刮伤易操作√2.200.9*1130*2300无刮伤易操作√备注：“√”表示试验结果符合目标，“×”表示试验结果不符合结果。步骤二：利用皮带磁力