提高烧结矿Feo稳定率(QC成果)

提高烧结矿FeO稳定率宝钢集团八钢公司炼铁分公司烧结分厂超越自主管理小组发布人：杨志王凯发布时间：2012年6月小组名称超越自主管理小组成立时间2008年注册日期2009年02月注册号SJ2009—02活动时间2010年10月-2011年6月活动次数12次课题类型现场型小组人数11人参加率100%活动课题提高FeO稳定率QC培训11课时小组成员辅导员崔胜利、冶飞序号姓名年龄职务/职称文化程度小组分工1周广钢35作业长专科组长2徐新37作业长专科副组长3刘思超25工艺工程师本科组织策划4王凯25工艺工程师本科协调管理5张其梁40值班长中专总结统计6杨志25值班长专科落实实施7康克军36看火班长中专数据统计8牛鸿燕37经济师专科技术指导9宋新刚35值班长中专分析总结10陈卫华39烧结工艺现工专科技术指导11秦斌36工艺工程师专科技术顾问一、小组简介二、选题理由FeO稳定率8.2%±1%大于90%9090.59191.59292.59393.52010年6月2010年7月2010年8月2010年9月一、2010年6-9月265烧结机FeO8.2%±1.0%稳定率达到92.55%，宝分公司按±1.0%标准达到了97%以上，为缩小与同行业差距，我们必须将烧结矿FeO稳定率提高上来。二、烧结矿中FeO含量增加l％，焦比升l.5％。制图人：杨志2010年10月厂部FeO考核指标实际现状选择课题提高FeO稳定率时间2010年10月～2011年6月10月11月12月1月2月3月4月5月6月持续P选择课题现状调查确定目标要因确定制定对策D实施对策C效果检查A成果巩固小组活动进度表我们对2010年6月-9月影响FeO的稳定率各种因素进行统计，并作出统计表和排列图如下：序号项目频数（影响次数）百分比（%）累积百分比（%）1换料堆操作1938382焦粉粒度大2142803设备停机次数多510904操作水平差24945其它36100C22119532累积%42.080.090.096.0100.0C1其他其它设备停机次数多换料堆操作焦粉粒度大50403020100100806040200百分比三、现状调查（一）制表人：杨志2010年10月制图人：杨志2010年10月混匀料在倒换料堆期间，因前后两堆料的化学成分不同，烧结参数也随之变化。物料中瓦斯灰含量的波动以及在换料堆期间发生的混料、断料等现象均会引起FeO含量的波动。影响FeO稳定率的主要因素焦粉粒度大，布到台车上的料产生粒度偏析，使下层燃料多，在粗燃料粒度周围，还原性气氛强，易形成薄壁粗孔结构；远离燃料颗粒的周围易出现夹生料，强度差。现状调查（二）我们通过统计2010年前10个月的数据，发现2010年2月烧结矿FeO稳定率曾达到全年最高为94.2%。制图人：杨志2010年11月9091929394952010.12010.22010.32010.42010.52010.62010.72010.82010.92010.10FeO稳定率（%）93.5894.293.6992.3291.8993.1392.4893.391.4892.68四、确定目标根据2010年1-10月统计的数据及分析，我们确定目标：活动目标：94%提升至94%FeO当前稳定率FeO目标稳定率FeO稳定率由92.55%提升至94%92.55%小组针对设备、工艺、管理三方面存在的问题进行全面讨论、分析、整理后见如下关联图:五、原因分析换料堆操作未及时调整间距上料偏析四辊滚皮磨损操作工未按工艺标准上料未执行操作标准料堆成分发生变化瓦斯灰含量波动焦粉粒度偏差大四辊间隙不合适料仓倒用不规范焦粉粒度大根据关联图，我们分析得出5个末端影响因素：六.要因确认序号影响因素确认内容确认方法标准负责人完成日期1未及时调整四辊间距测量四辊上下辊间隙尺子测量四辊间隙破碎后焦粉粒级3mm80%宋新刚2010.12.62操作工未按工艺标准上料取各料仓焦粉样子，分别统计焦粉粒级3mm粒度筛子筛取焦粉样，取样统计各料仓焦粉粒度均为3mm80%杨志2010.12.103瓦斯灰含量波动焦粉配比与瓦斯灰含量关系统计每次倒料堆后瓦斯灰含量与实际焦粉配比关系理论焦粉与瓦斯灰折算系数为0.8王凯2010.12.184倒料堆时未执行操作标准倒料堆操作执行情况查阅倒料堆记录是否按工艺标准执行倒料堆时严格按照倒料堆工艺执行刘思超2010.12.215四辊长期运行磨损四辊滚皮是否达到工艺标准打开四辊破碎机侧面观察口查看四辊滚皮四辊滚皮表面无挤压痕迹张其梁2010.12.281#辊下辊间隙2#辊下辊间隙3#辊下辊间隙4#辊下辊间隙5#辊下辊间隙第一周抽查3.75.22.83.83.2第二周抽查5.73.72.63.62.7第三周抽查4.24.92.93.13.1第四周抽查3.94.33.13.52.90123456第一周抽查第二周抽查第三周抽查第四周抽查1#辊下辊间隙2#辊下辊间隙3#辊下辊间隙4#辊下辊间隙5#辊下辊间隙确认1.未及时调整四辊间距制图人：杨志2010年12月制表人：杨志2010年12月结论：未及时调整四辊间距要因2010年12月值班长组织人员对全部5台四辊间隙进行7次测量，存在问题的四辊为3台，合格率仅为40%，作业区要求100%。mm0204060801009#仓10#仓9#仓10#仓确认2.操作工未按工艺标准上料（焦粉上料偏析）2010年12月，值班长组织人员对9#、10#两个焦粉仓的焦粉粒度进行了8次抽查，发现10#仓焦粉粒度明显大于9#仓，其中10#仓焦粉粒度小于3mm约占总数的42.8%，而9#仓粒小于3mm占总数的92.6%。（%）9#仓10#仓确认2.操作工未按工艺标准上料（焦粉上料偏析）结论：操作工未按工艺标准上料要因小组对2010年10月中旬-11月底倒料堆期间烧结矿FeO含量统计如下确认3.瓦斯灰含量波动制表人：杨志2010年12月倒料堆时间抽①抽②抽③抽倒用前后瓦斯灰配变化2010年10月18日夜班18#料堆倒21#料堆中班7.978.218.127.87夜班8.17.988.38.92白班9.319.569.219.382010年10月27日夜班21#料堆倒23#料堆中班8.658.218.628.33夜班8.458.788.158.0白班8.557.397.948.462010年11月12日中班23#料堆倒19#料堆白班8.788.559.038.49中班8.358.388.148.21夜班8.538.148.238.372010年11月27日白班19#料堆倒25#料堆中班8.018.298.148.06白班8.568.287.487.26夜班7.157.066.976.882%2.5%2.5%2.5%2.5%2.5%2.5%1.5%确认3.瓦斯灰含量波动结论:瓦斯灰含量波动要因当两堆混匀料瓦斯灰含量发生变化时，烧结矿FeO含量波动幅度较大焦粉挤压经现场调查分析，四辊运行中受到焦粉及杂物的机械挤压作用，从而导致滚皮磨损。根据分厂规定，每次检修均更换四辊辊皮，所以得出结论:四辊滚皮磨损非要因确认4.四辊滚皮磨损确认5混匀料倒料堆未执行操作标准混匀料倒料堆时要求按照工艺指令执行，并填写《值班长倒料堆关键记录》，我们查阅了2010年12月-2011年8月各班倒料堆时的执行情况。结论：混匀料倒料堆未执行操作标准非要因各班组在倒料堆期间严格执行工艺标准序号要因对策目标措施实施地点负责人实施日期1未及时调整四辊间距值班长接班后检查各四辊破碎后的焦粉粒度是否正常焦粉粒度合格率达80%以上破碎后的焦粉如有异常，必须停机调整四辊间隙四辊破碎室宋新钢2011年1月2操作工未按工艺标准上料分仓上焦粉，严禁两仓同时上两个焦粉仓焦粉粒度合格率80%1.加强岗位巡检，督促操作工严格按照工艺指令作业2.发现焦粉粒度偏析，减少焦粉颗粒偏大仓的用量配料矿槽杨志2011年1月3瓦斯灰含量波动根据每堆瓦斯灰含量预先执行配比消除因瓦斯灰波动而造成FeO合格率降低作业区制定混匀料瓦斯灰波动预案，加强培训和考核，并对过程控制各项参数实行每日考评中控室王凯2011年1月七、制定对策八、对策实施•实施一：四辊正常运行时，每班至少调节一次，当辊子被大块挤住或有金属进入辊内停机处理后启动时，必须调整丝杠弹簧，确认压力一致，上辊间隙8-10mm、下辊间隙3mm时才可给料。实施效果：下图为对策实施前后五台四辊破碎焦粉合格率对照表：70727476788082842011.1.252011.1.262011.1.272011.1.282011.1.292011.1.302011.1.312011.2.12011.2.22011.2.32011.2.42011.2.52011.2.62011.2.72011.2.82011.2.92011.2.102011.2.11焦粉粒度合格率1#四辊焦粉合格率2#四辊焦粉合格率3#四辊焦粉合格率4#四辊焦粉合格率5#四辊焦粉合格率实施前实施后制图人：杨志2011年2月（%）实施二：操作工发现焦粉偏析时，将大粒度仓的焦粉用量调至设备允许的最小用量（现A系列最少用量3t/h,B系列最小用量5t/h）实施效果：因布料时焦粉偏析而引起的FeO异常波动控制在最小范围内实施过程80.78%80.53%50.0060.0070.0080.0090.009#仓10#仓实施三：规范上料操作，焦粉上料时，必须将上料仓插板打开，将不上料仓的插板关死，避免上料偏析。通过加强上料控制以及对焦粉用量的及时调整，焦粉偏析对FeO稳定率的影响基本消除2011年2月24日到3月11日A系列配料焦粉仓焦粉粒度平均合格率实施效果：制表人：杨志2011年3月（%）0.510.520.530.540.512.26-12.3012.30-1.81.8-1.151.16-1.221.23-1.261.26-2.22.2-2.182.19-2.232.24-2.283.1-3.63.7-3.153.16-3.240.001.002.003.004.005.002011年1月-3月焦粉配比与瓦斯灰含量关系时间序列混匀料瓦斯灰配比%焦粉配比%瓦斯灰配比焦粉配比B焦粉配比实施四：瓦斯灰含量预先执行配比：作业区制定混匀料倒料堆操作预案，提前制定焦粉的预想配比。制图人：冶飞2011年3月051015123444.44.85.27.658.659.6410.31总燃料配比FeO%实施效果：通过对倒料堆操作提前制定焦粉的预想配比，因瓦斯灰波动而造成FeO合格率降低基本消除。制图人：王凯2011年4月制表人：刘思超2011年4月（%）2011年1月-2011年4月燃料总配比与FeO含量关系图（月份）九、效果检查（一）2011年2-3月烧结矿控制过程能力比1月大幅提升，FeO均值和标准差不断降低，烧结矿品质和还原性大幅提高。0.20.250.30.350.40.450.50.550.60.650.71月2月3月0.20.250.30.350.40.450.50.550.60.651-3月FeO过程能力分析一0.240.420.340.390.560.540.590.670.590.570.630.620.370.490.580.250.360.38A#PPKA#CPKA#CPB#CPB#CPKB#PPK制图人：杨志2011年4月月份最小值中心值众数平均值控制中线最大值A#烧结机3月4.638.368.498.238.18.36810.934月5.148.18.367.728.18.17810.935月3.347.847.728.497.977.91812.22B#烧结机3月5.348.3698.748.18.35810.934月5.798.238.368.237.978.22810.165月3.868.048.368.17.847.98811.57下图看出，2011年3月FeO分布形态已极为接近正态分布，中心值、众数、平均数已接近重合A#烧结机3月FeO分布直方图01020304050603.23.64