降低整机生产不良率的QC小组活动

课题名称制造总部海外分厂小组名:雄鹰参与部门：质量工程/生产/SQM小组简介1、小组名称：啄木鸟小组2、所属单位：制造总部海外分厂3、课题类型：现场型4、活动时间：09.07.01—09.12.315、活动次数：15次6、出席率：85%小组成员组长：王杰生产部陈远超肖兵何文志SQM李强QA/QC孙振江谭强工程部王贤文张繁荣客服部总监：张总质量工程部经理：莫小荣顾问••••提高生产员工保留率（50%）降低整机生产不良率—FOR（30%）提高30％，生产员工工作效率降低生产线转换的时间（50％）----3124制造总部的号召各单位开展QCC改善活动，提升质量管本单位存在的问题是选定课题理水平，降低质量管理成本1.目前生产不良率与既定的目标存在差距，造成生产效率降低，生产成本增加；2.主要客户对目前的质量水平有一定程度的，期望提升我司质量控制水平；降低整机生产不良率—FOR--选取产量占总整机产量70%的A产品我得想个好办法降低质量管理成本FORSummaryforPhilipsModel2.20%0.60%FOR2.00%2.00%Target2.00%2.00%2.00%2.00%1.50%1.50%1.50%1.50%1.50%1.50%1.50%1.50%Jun1.68%Jul1.70%AugJul-081.92%Aug1.60%Sep1.36%Oct1.47%Nov1.50%Dec1.76%Jan-091.85%Feb1.81%Mar1.86%Apr1.74%May1.71%从10月份开始增加外观不良1.80%1.40%1.00%与09年度目标有一定的差距目前FOR水平为1.70%左右，与既定的目标存在差距；设定目标1.70%1.45%1.30%1.20%0.00%0.50%1.50%1.00%2.00%现状一期目标(Sep)二期目标（Oct）三期目标（Nov）目标设定我们的目标是将FOR下降30%，即目标设定为由目前的1.70%降低为1.20%；目标这么严格，我们能达到吗？项目说明占总不良实际FOR%目标备注1CRT彩管25%0.42%0.30%•技术相当成熟2•机芯31%0.55%0.25%•出货SKD线不良0.25%3部品31%0.52%0.42%降低0.1%是非常有希望达到的；达到目标==---1.20%1.70%减去0.3%)+(0.1%)=1.18%故障类型饼型图整机操作不良5%25%机芯相关不良31%部品不良CRT不良机芯相关不良其他不良整机操作不良其他不良8%部品不良31%(-12%)+(-CRT不良改进估算故障类型Pareto647517299264126775756262530.7%55.2%69.3%81.8%87.8%91.5%94.2%96.8%98.1%0100200300400500700600整机操作机芯检焊部品CRT不良机芯手插机芯操作整机装配副板工程设计0.0%20.0%40.0%60.0%80.0%99.2%100.0%1.我们取09年5月到7月份质量日报按照故障类型制定Pareto，以确认改善方向：根据质量改善的二八原则，这应该是我们改善的重点部品不良31%整机操作不良5%其他不良8%部品不良CRT不良机芯相关不良其他不良整机操作不良涵盖的种类多且大多符合质量协议要求，因此我们只关注批量性问题改善周期长，主要通过供应商方面进行改善CRT不良25%工厂内部可控制的不良，且预计改善所需时间及效果会比较显著机芯相关不良31%2.对故故障类型按照饼型图做进一步的分析：3.采用系统图对FOR不良前三项做进一步的分析：FOR不良率与目标存在差距部品不良CRT不良机芯相关不良供应商来料不良员工不良操作导致供应商来料不良QC检验员工误判所致软件与CRT匹配存在缺陷机芯手插不良机芯检焊不良员工操作不良漏插、插反/插错、飞脚虚焊、连焊铜断、断脚、板面异物主要不良主要不良主要不良9条末端因素不可控制因素可控制因素工装夹具不规范导致仔细分析认真对待No项目确认内容确认方法判别标准负责人日期1员工不良操作导致检查操作的规范性1.作业者是否有相关的资格证明。2.进行现场考核。1.是否符合公司要求。2.考核合格谭强8.17--8.192工装夹具不规范导致包装或运输生产物料时工装是否符合要求现场测量调查是否符合工装规格及要求张繁荣8.17--8.203QC检验员工误判所致QC检验人员对标准掌握的程度及对不良判定的一致性现场试验及调查是否熟练掌握检验标准，对不良判定的一致性是否统一孙振江8.17--8.244软件与CRT匹配存在缺陷是否匹配存在缺陷与设计师沟通确认与设计师及供应商确认判断李强8.17--8.245机芯手插不良利用Pareto、鱼骨图等分析工具进行进一步的分析肖兵8.17--8.276机芯检焊不良王贤文8.17--8.277机心操作不良何文志8.17--8.271.首先排除小组成员不能改变的供应商来料不良.2.针对剩下的7条末端因素制定了要因确认计划表，分工负责进行逐一确认.确定主因计划表IC及晶振、我们首先通过Pareto确定部品不良中的主要缺陷：部品不良Pareto分析图3734332614998888.5%16.3%23.9%29.8%33.0%35.1%37.2%39.0%40.8%42.7%5010152520303540X801IC201IC101SAW101C424IC402C239L102C211C3085.0%0.0%10.0%15.0%30.0%25.0%20.0%35.0%40.0%45.0%声表不良是重点姓名A1B1C1D1E1F1G1H1J1是否具有上岗证是是是是是是是是是现场考核是否合格是是是是是是是是是要因确认一：检查员工操作：结论：员工操作不良不是主要原因。公司规定：凡操作员工上岗前必须经过培训，并经考核合格获取上岗证后才能上岗。1、通过调查发现：从事物料发放及上板工位员工都具有上岗证；2、于8月19日对4名机芯发料员、4名整机发料领料员及1名上机芯板人员进行现场考核，•结果全部合格。符合公司要求因为IC对ESD防护要求很高，我们重点检查生产线静电敏感工位及生产线ESD防护是否符合要求；线体传输带及调试、检测工位静电胶皮效果良好要因确认二：检查工装夹具是否规范：静电敏感工位、线体ESD防护、员工静电防护符合要求结论：工装夹具不规范是主要原因。NG姓名AAKKRRDDSSGG判断的准确率100%87.5%100%100%87.5%100%要因确认三：检查QC检验员是否熟练掌握标准：结论：QC检验人员误判不是主要原因。•对标准把握不清，容易造成误判2)供应商也曾反馈部分QC判定有疑问对此我们进行试验确认：6名QC检验员检验中较难判断的（A）聚焦及（B）线性不良检验人员进行判定是否合格，结果如下：非线性失真6%4%色纯不良3%会聚不良白平偏色2%2%飞色3%2%黑点8%发射小9%关机彩斑14%聚焦不良15%脱粉23%漏气5%CRTdefectclassification供应商、设计师及SQM共同会议讨论，确认关机彩斑不良的50%都是由于软件与CRT匹配缺陷造成的结论：软件与CRT匹配不良是主要原因。要因确认四：软件与CRT匹配存在缺陷；要因确认五：机芯相关不良分析；首先通过Pareto确定机芯相关不良中的主要缺陷：ParetobyRootcauseforPCBArelatedIssues1371281167157352018151419.9%38.5%55.3%73.9%79.0%81.9%84.5%86.6%020406080100120140160铜断连焊飞脚漏插高脚插反/错压铜碰脚虚焊铜连0.0%10.0%20.0%30.0%40.0%50.0%60.0%70.0%65.6%88.7%90.0%80.0%100.0%将前三项做为改善的重点制定对策（二）对策实施（一）：改善ESD防护不规范的工装夹具改善为对策实施（一）：改善ESD防护不规范的工装夹具OKNG对策实施（二）：改善软件与CRT匹配不良对策实施（三）：按计划实施培训对策实施（四）：按规定对烙铁点检对策实施（五）：增加剪钳管理流程/制定修理作业指引对策实施（六）：规范员工取板方法对策实施（七）：改善设计缺陷（CN801由单体更改为连体）对策实施（八）：提高ICT测试覆盖率测试率大幅提高更改前更改后对策实施（九）：减少员工插件数量等改善前改善前改善后改善后FORWeeklyChart0.60%1.40%1.20%1.00%0.80%1.80%1.60%2.00%FORTargetFOR1.68%1.70%1.62%1.51%1.55%1.49%1.43%1.41%1.37%1.38%1.32%1.28%1.23%1.25%1.21%Target1.50%1.50%1.50%1.45%1.45%1.45%1.45%1.30%1.30%1.30%1.30%1.30%1.20%1.20%1.20%1.20%Jun-09JulAugw936w937w938w939w940w941w942w943w944w945w946w947w948改善前改善后持续改善LETTEROFAPPRECIATION施及总结等计划12月份完成.Plan效果检查确认、巩固措选择矩阵