塑胶场地施工方案

第十五节塑胶场地施工方案一、施工前准备工作1.基层（基承)面的清理基层（基承)面应干燥、清洁和无任何松散的石料、灰尘与杂质。2.施工机械设备的检查2.1压实机械应检查其规格和机械性能；2.2拌和设备及附属设施应正常，如电子称量（或过磅称量)、出料温度测量装置等；3、施工及检测工具1）施工工具：平铁锨、耙子、筛子、墩锤、烙铁、手锤、测墩、铝合金导梁、钎子、绕线支架、紧线器、喷灯。2）检测工具：3m直尺、测平车、核子仪、数显测温计、水准仪、经纬仪、钢尺、小线等。二、施工工艺流程测量放线→整平→基底夯实→灰土层→碎石层→混凝土层→塑胶面层→验收三、主要施工方法1、基底整平，原土夯实在原有的土基上进行清表，清除积水、杂物、倒毛等，推平回填多余的土方，清表结束后对土基进行压实。碾压后不得出现松软、弹簧等现象，压实度须大于95%，压实过程中如出现“起皮”“弹簧”等现象，应进行换土或加灰处理后重新碾压，原土碾压达到要求后进行下一道工序的施工。2、150mm灰土垫层1）生石灰熟化:根据需要回填灰土的数量和比例，确定所需石灰的数量，并提前进行熟化。熟石灰与土集中拌和:石灰熟化后，运到施工现场或基槽内，采用机械按比例进行集中拌和，熟石灰粒径不得大于5㎜，粘土粒径不得大于15㎜，发现粒径超标的应及时筛除，熟石灰的掺入量应严格按比例进行掺和。铲车运土:当3:7灰土拌和均匀后，由铲车端运至施工场地，进行铺填，铺设厚度150m，保证压实度达到95%以上。2）二次拌和:当回填土虚铺完毕，进行二次拌和，拌和遍数2~3遍，保证拌和均匀。3）压实:3:7灰土拌和均匀后，采用蛙式打夯机进行夯实，压实度达到95%以上。4、80厚碎石基层施工1）工艺流程：检验碎石层质量→分层铺筑碎石→洒水→夯实或碾压→找平验收2）分层铺筑铺筑砂石的厚度为80mm。视不同条件，可选用夯实或压实的方法。本工程拟采用小型夯实机械压实。3）铺筑的应级配均匀。如发现石子成堆现象，应将该处石子挖出，分别填入级配好的材料。6）洒水：在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为8%～l2%。7）夯实或碾压；夯实或碾压的遍数，由现场试验确定。用水夯或蛙式打夯机时，应保持落距为400～500mm，要一夯压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于3遍。采用压路机往复碾压，一般碾压不少于4遍，其轮距搭接不小于50cm。边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。5、找平和验收：1）施工时应分层找平，夯压密实，并应设置纯砂检查点，用200cm3的环刀取样；测定干砂的质量密度。下层密实度合格后，方可进行上层施工。用贯入法测定质量时，用贯入仪、钢筋或钢叉等以贯入度进行检查，小于试验所确定的贯入度为合格。2）最后一层压（夯）完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。6、混凝土层施工1）混凝土层对面层铺设施工质量以至整个工程均有直接的影响，混凝土必须具有足够的强度和耐久性，其施工过程有施工工艺要求较高，必须加以严格控制。2）为了保证混凝土基础的施工质量，必须从混凝土的拌和，运输、铺摊，直至养生成型。整个施工工艺过程中，可采用机械人施工与现代化质量检测手段加以控制：a.混凝土质量的基本要求：现场拌和的混凝土要具务“流动性”、“可塑性”、“稳定性”和“易密性”四个方面。浇筑成型后，要求有较高的抗弯拉强度，足够的抗疲荣破坏作用及较高耐久性。b.配合比设计：施工应通过试验进行混凝土混合料组成配合比设计，其中也包括材料试验，混凝土抗折和抗强度，外加剂的添加、集料级配，水灰比，坍落度、水泥用量，质量控制等。c.砼浇筑施工过程：①模板安装模板采用钢模板，安装时要做到顺直、无扭曲，相邻钢模板紧密联接，保证不漏浆；模板在任何方向都不能活动，模板高度与砼平齐，模板顶面以3m直尺检查，不出现3mm偏差。每次浇筑砼前在模板上涂隔离剂，拆卸下来的模板及时清理。②砼拌和和运输在拌和的过程中严格控制各种集料的重量配比及外加剂的用量，混合料必须均匀、无离析，运输可采用自卸小翻斗车。③砼浇筑砼浇筑前对模板等全面检查，将拌和好的混合料运至施工现场的，初步平整后，先用插入式振捣，时间不少于20秒，再用平板振捣，直到砼不再下沉。再对砼表面抹平。④拆模、养护砼施工完毕进行养护工作，砼强度达设计强度的25%后可以拆模，拆模时注意避免砼边角及企口受损。砼的养护：在浇筑完毕的12小时以内对混凝土加以覆盖和浇水，养护期间应有专人负责。d.砼浇筑工艺流程：e.混凝土浇筑施工控制要点：①模板安装：模板必须具有足够的强度和刚度。立模时应设足够的支撑，以保证在混凝土振实时不松动或变行。在模板内侧应均匀薄涂脱模剂，以利脱模，模板应根据放样的位置，准确安装，支撑应牢固，底面与基层表面应密贴，以防漏浆。接头（包括企口接头）应严密无隙，不得有离缝、错缝。顶面应齐平，不得有高低错落。按设计的纵缝位置放线，安放捆板和下支撑，把模板的平面位置正确固定下来。模板安装支撑可用木料或扁铁，支撑音的距离为40cm左右；内侧固定铁钎间距为100cm左右，外侧受力铁钎间距为50cm左右，内侧铁钎位置应交错，捆板可用厚度7.5～10cm,宽15～20cm的木板塑胶跑道。②按设计厚度、标高放样：若基层过高，则应铲削基层；若基层低，模板底面与基层面间有空隙，则应用原基层材料的细料垫实，使模板顶面标高符合C20混凝土基础设计标高，并用模板支撑（斜撑条）固定。模板底面与基层接触处的接缝，应模板外侧沿缝隙处紧贴模板修筑防漏三角坡（一般以用基层材料中的细料为宜，旧料或析料均可采用）。③混凝土拌各：采用现专长搅拌砼，拌制混凝土时，要准确掌握配合比，必须保证混凝土配量的精确度。严格控制用水量，每天应对砂、石材料的含水量进行三次测定（即早晨上工期、上午11时和下午16时），雨后应及时进行复测，由试验人员根据测定结果在用水量中加以调整，其他人员不得任意增减。若使用搅拌机自动加水设备，每班开拌前必须认真校验其准确性。④混凝土的运输：采用自卸小车运输。转载不应过满，以防漏降或外溢。混凝土运输时应推车平稳，以免车辆颠动而产生离析现象。若有离析，应翻拌后方可使用。混凝土混合料必须在初凝前运至摊铺地点，并有足够的摊铺、振实、整平和抹面的时间。混凝土混合料的卸料的高度不得大于1.50m，以免发生离析。混凝土混合料由搅拌站运到工地后，应及时检查坍落度和质量，若发现问题，应及时与搅拌站联系。⑤混凝土摊铺：摊铺时用铁铲撒铺混合料，不得扬撒抛掷，以免混凝土离析。在模板附近，需用方铲扣铲法撒铺混合料，并插捣几下，使浆水捣出，以免发生空洞蜂窝现象。每仓混凝土的摊铺振实工作应连续进行，不得中途间断。若有特殊的原因，在初凝时间内被近临时停工，中断施工的一块混凝土上应用湿麻布覆盖，以防假凝。恢复施工时，应将此处混凝土耜松补浆后再继续浇注。若停工超过混凝土初凝时间，应作施工缝处理。施工缝应设在缩缝处。若无法设在缩缝处，其位置应设在板的正中部分。超过初凝时间的混凝土混合料严禁继续使用，严禁分散铺于混凝土板底层，已经摊铺的必须予以清除。⑥混凝土振实：混凝土铺筑到厚度一半后，采用平板式振动器振捣。振捣时，振捣器沿纵向一行一行地由边向中移动，每次移动平板时前后位置的搭头重叠面为20cm左右（约为1/3平板宽度），不得漏振。⑦收水抹面：第一遍必须在平整完毕的15min（根据气候掌握）后进行。其目的主要是驱除泌水和压下石子；第一次初步抹平可先用长45cm,宽20cm，厚2.5cm的长柄木抹上面装有3.5cm长的竹竿，另一端离地高度为1m。使用时将大木盒在混凝土表面进行来回抹平，操作人员站在水泥的侧边上操作，顺横坡方向拖抹一遍，来回抹面重叠1/2。⑧伸缩缝施工：在混凝土浇捣完毕后，经过养生混凝土强度达到20%～30%设计强度时既可切割。按照缩缝或纵缝的位置使用切缝机切割成缝，其宽度约在6～8mm。切缝时必须掌握切缝时间，防止因温差影响使混凝土早期出现裂缝。混凝土要采用32.5级的普通水泥，混凝土强度增长较快，能适应切割时间。经验表明，适宜切缝强度为8Mpa～12Mpa效果较好。7、塑胶面施工1）基础处理：基础要求平整度好，无裂缝、脱皮等情况，沥青混凝土要求有足够的强度及密实度。如是水泥混凝土基面的，要在其表面做一道底漆处理。新水泥基础需在无降水天气中曝晒20天以上，待水泥地中水份充分蒸发；旧的水泥地面需进行打磨和补平，保证地面光滑无粉尘。2）弹性层施工前应仔细检查确认基础处理完后方能进行弹性层施工，弹性层为单组份材料，只需用稀释剂调节合适施工稠度，用齿刮板涂于基面，每道涂刮厚度不能超过2.0mm，每道涂刮时间间隔以前一道干固为准（一般约10小时，具体视现场天气情况而定）直至涂刮至所需厚度。涂刮时注意流平效果，若不能流平刮齿痕迹，需多加稀释剂以保证表面流平。若气温较低（＜10℃以及相对湿度较低＜60%＝，需加入（3~8%）水搅拌均匀后涂刮，以加速材料固化，减少间隔时间，具体加水量视现场天气而定，应避免在猛然阳光照射下施工。弹性层干固后，用积水法测试表面平整度，积水处修补平整，表面若有粒状杂物或堆积处需用磨机或其它工具修整平后才能进行加强层施工。3）面层为双组份水性材料，必须按规定比例（重量比）把两组份充分搅拌均匀，（配比不准会影响面层的固化效果，直接影响面层的使用性能）加水稀释施工稠度，用专用喷枪分多道喷涂于加强层面上。需表面粗糙的加入专用砂进行喷涂便可。最低温度低于5℃不适宜施工，施工后保持10小时无水浸泡。4）划线：按标准尺寸量度定位，标出界线位置，用美纹纸沿界线两边贴在球场上，用专用划线漆涂刷于美纹纸间，待表面干后撕掉美纹纸。