公司内部检验员培训(1)

内部检验员培训教材目录质量（品质）意识部分一、质量（品质）的重要性——————————————————————3二、质量（品质）的一些概念—————————————————————3三、品质管理发展史—————————————————————————4四、不良品来源——变异———————————————————————5五、防止不良品产生—————————————————————————7六、工厂检验设计——————————————————————————9质量管理体系部分一、质量管理体系标准产生和发展——————————————————16二、概念—————————————————————————————17三、八项基本原则—————————————————————————17四、ISO9001质量管理体系要求———————————————————181、范围————————————————————————————182、引用标准——————————————————————————183、术语和定义—————————————————————————184、质量管理体系————————————————————————185、管理职责——————————————————————————206、资源管理——————————————————————————227、产品的实现—————————————————————————238、测量、分析和改善——————————————————————28质量（品质）意识部分一、质量（品质）的重要性：◇没有品质，就没有明天-品质管理不是时髦，-品质，代表利润、生产力、市场占有率。-可以从社会角度、企业角度看该问题。◇在社会上-MADEINCHINA产品在世界市场逐渐增多，但在低价区；-80，90年代，日本在汽车、纺织、造船、电子、钢铁、机械、家电等市场打得欧美国家节节败退，使美国口口声声提出301报复条款；-关键在于品质，所以-社会产品品质，代表科技、生产力、管理、文化水平；-产品品质提高，意味经济效益的提高；-现在，市场竞争由价格转为品质为主导。◇对企业-企业目标，是追求利润，-利润基础，高效率、高品质、低成本；-品质，直接影响效率和成本；-所以，品质不只是吸引回头客的关键因素，也是企业生存与发展的根源。二、质量（品质）的一些概念◇质量：一组固有特性满足要求的程度-固有：是本身的一部分；-特性：可以区分的特征；-要求：明显的、通常隐含的或必须履行的；-要求，可指产品、服务、过程、体系的质量。◇对品质的看法：-品质是奢侈的事；-品质好，投入的钱一定多；-品质是检查出来的。品质是一线作业人员要控制的事；-品质是管理人员控制的，与作业员无关；-品质需要高深的知识才能掌握；-99%良品率意味工厂的品质水平很高；-品质管理是一种时髦，象风一样吹过就算了；-品质是检验出来的，不是做出来的；-品质和每个人息息相关（包括作业员、管理和技术人员）-了解要求，使做事符合要求，就是对品质作了贡献；-品质的提高是通过持续改善来达成，不可能一步达成；-没有高品质，公司可能会破产，员工可能会失业。◇多数国内工厂对品质的认识-现在，多数工厂很重视品质；-做法，投入大量检验力量，剔除不良品；-缺乏品管技术员（QE）和生产技术员（PE）；-缺乏预防不良品出现的行动。三、品质管理发展史◇第一阶段，操作者品管-时间，18世纪前；-特点，同一人制作整个产品；◇第二阶段，领班品管-时间，19世纪开始；-生产由多数人共同完成；-一个领班管理一组人及品质；◇第三阶段，检查员品管-时间，一战期间开始-指定专人负责产品检验，剔除不良品；◇第四阶段，统计品管（SQC）-20世纪30年代开始；-管制图等统计手法应用；-抽样检查应用；-由全检过渡到抽检；-由剔除不良品，转化预防不良品。◇第五阶段，全面品管（TQC）-为专家式管理；-建立品质管理体系；-做法延伸至市场调研、品质设计、原料管理、品质保证及售后服务等部门；◇第六阶段，全公司品管（CWQC）-全面品管的拓展；-从企业经营角度建立体系；-所有部门，所有人员参与；◇第七阶段，全集团品管-全公司品管的拓展；-范围包括，中心工厂（公司），合作单位、销售公司、服务公司等；-在整个产品过程的系统中建立品质管理体系；-一致的管理要求下达到体系中的各公司。四、不良品来源——变异◇不良品发现-产品、材料检验；-顾客意见或投诉；-不良品来源，影响品质因素——变异——不良品◇变异来源-世界上没有相同的叶子，同机床制造的每个产品有些特性总会不相同；-变异是必然存在，生活中任何过程都有变异；-变异差别在于大和小，是否影响品质；-变异来源，机器、材料、操作员、环境、方法、其他（管理）1）变异来源——机器，如-刀具锋利度、角度；-机床行程变化；-机床震动、平行、垂直度变化等等；2）变异来源——材料，如-材料尺寸变动；-材料物理和化学性质差异；-材料（部件）替换；-供应商更换；3）变异来源——方法，如-流程变更；-作业方法变更；-工具、夹具不当；4）变异来源——操作员，如-操作员熟练度；-操作员习惯性；-操作员没有按照操作标准；-操作员之体力和情绪；-操作员工作场所及使用的工具；5）变异来源——环境，如-电源稳定度；-水质稳定度；-环境温度、湿度、照明度；-空气粉尘；-工作场所物品之摆放；6）变异来源——其他（管理），如-紧急定单比例多，非标定单比例多；-产品品种更换频繁；-人员流动频繁；-设计不当。◇变异归类1）机遇性原因，特点-经常性问题；-此类问题属于系统问题，如环境因素，管理因素；-此类问题经常出现但不易防止；2）非机遇性原因（偶发性问题），特点-突发性引起产品不良，如机器突发故障；-此类变因事前注意可以发现；-此类变因是容易控制的。五、防止不良品产生-稳定品质，在于预防和控制变异，主要做法◇稳定的人员-稳定人员——工作熟练度高；-稳定人员——有利于对工艺、机器、工具、材料等的了解；-稳定人员——考虑人性化管理；-也要考虑激励措施；◇良好教育训练-品质意识和危机意识提高，使品管推行更加凑效；-累积经验，自我摸索的路太长，且容易弯路；-现代专业化生产，使人快速有稳定成长，关键在于教育和训练；-推行上岗前教育，定期的意识教育，技能教育和技能考核。◇推行5S（整理、整顿、清洁、清扫、素养）-脏乱，指机器缺乏保养整理、工夹具、物品放置及整理不当；办公台、地面、通道混乱和不干净；-脏乱，产生许多工作困扰，虽然不是绝对影响品质，但有重大因果关系；-脏乱，代表效率低、品质不稳定；-养成“好习惯”，革除“马虎”，建立“讲究”是做好品管、提高效率的先决条件。◇重视分析-产品检验，只是将不良品剔除，不良品依然不断产生；-应用统计分析手法，找出引起不良的主要因素，寻找解决问题的对策；-通过PDCA循环进行改善和作品质突破。◇稳定供应商-筛选合格的供应商；-保持供应商稳定，使物料和配件品质稳定；◇完善机器保养制度-留意机器的寿命和精度，-建立完善的保养制度；-预防机器突发故障。◇重视制度，建立标准化-不同人，对同一工作有不同的思考和实施方法；-标准化是把积累的技术经验，通过文件储存，使工作不因人而异；-使企业由“人治”转变为“法治”；-稳定的流程、工艺、制度——有利于稳定的品质；-ISO9001精神“该写的要写到，写到要做到”是标准化的合理解释。◇最主要，重视执行-首先主管要重视，它将引导员工心态；-要检验执行与标准（制度）是否一致；-采取矫正措施并跟踪效果；-评估标准（制度）的适用性。六、工厂检验设计◇品管成功的先决条件：-高层主管要重视和以身作则；-有专门品质管理技术人员；-有全员品质管理普及教育，提高全员品质意识；-有健全的品管组织。◇品管组织：-形式不定，视实际情况二定；-最好把品管组织放在一级部门，最糟糕是放在生产部门；-检验放在生产部门，可在策略上提高品管比重，精简部门，提高品管技术应用。◇品管机能：1）品管组织机能-对全公司品管教育之实施；-品质活动制定与推动；-品质规范建立；-生产过程能力的剖析；-品质统计和品质报告；-异常情况处理和改善对策；-供应商品质监控和辅导；-客户投诉和意见处理；-品质成本计算；-各项检查工作的执行。2）品管人员职责◆品管主管-品品质管理计划；-导入计划，教育训练计划，品管制度设计；表单设计；-品管实施的监督；-重要品质问题的决定；-品质报告的提出◆品质统计-汇集检查部门的检查报告；-用各种统计方法绘制品质报表；-品质成本计算；-主管交办事项；◆检查（QC）-物料、半成品、成品检验；-检验的品质情况反馈；-返工、处理措施跟踪。◆品管技术（QE）-对供应商评审和进行改善辅导；-剖析生产过程，进行改善活动；-制订检验标准；-设计检验量具；-统计方法应用的推广；-处理品质事故；◆品质稽核（QA）-产品出厂前抽查；-QC、QE工作的查核；-品质系统及有关规范运作情况之核查；-重大品质问题、客户投诉处理及预防再发生对策。◇作业标准/检验标准和检验制度1）作业标准-使作业流程、作业方法、作业条件加以规定，使之标准化；-积累技术经验，防止技术流失；-作业人员之训练；-便于追查变异原因；-用于过程巡检检查；-用于主管经常性核查。◆作业标准制订/修改-在生产线、产品、机械、工具、生产技术改良（投入）前完成；-有制造或技术部门负责；-使用前与员工沟通。2）检验标准-规定检验作业的执行要求，作为品管依据；-防止检验疏漏和处理混乱；-应考虑，检验接收标准、检验项目、规格、检验方法（抽查率）、量测具之标准、甚至包装标准等等。3）检验制度-产品功能来于设计，品质取决于控制变异的稳定；-检验可防止不良品流入下工序，获得品质信息，是品管的最基本手段；-工厂最基本的检验制度有，-进货检验制度；-过程检验制度；-最终检验制度；-出货检验制度；-品质稽核制度。◇供应商选择/进货检验-好的原料+好的生产=好的产品；-获得优良的原料/配件最主要是筛选供应商；-事实上，供应商是我们的事业伙伴，因此它应具备-正确的经营理念；-有好的企业组织；-有完善的管理制度；-有健全的品管制度和品管人员；-有足以保证产品品质的技术能力；-符合要求的机器设备；1）供应商选定与评审-组成评选小组，包括品管、技术、采购等人员；-使用调查表，实地调查，以确定是否选取；-对供应商实施品质、管理、技术辅导；-定期召开供应商会议；-定期对供应商进行评审，先用5R法，再考虑是否实地评审，5R法如下-适质（RightQuality），统计质量情况；-适价（RightPrice），与其他厂商的比价；-适量（RightQuntity），交货量是否准确；-适时（RightTime），交货是否准时；-适地（RightPlace），供应商地点的远近。2）进货检验（IQC）-规划全检、抽检、免检产品-全检，数量少、价值高；-抽检，数量多、或经常性的物料；-免检，数量多、低值或可靠的厂商；◆检验项目，包括-外观检验；-尺寸、结构性检验；-电气特性检验；-化学特性检验；-物理特性检验；-机械特性检验；◆接收-规定接收标准；-对不合格品和合格品、待检品注意标识；-注意每月统计各供应商业绩。◇过程检验（IPQC）-又称为中间检验，是指物料入库至成品间的检验活动；-有效方法是巡回检验；-目的，针对非机遇性（突发性）变因，防止大量不良品产生及流入下工序；-检验项目、方法、工具、时间频率应先在核查表中设计；-核查项目应包括可能造成品质变因的作业因素；-对异常情况通知有关部门迅速处理，并跟踪；-对严重情况进行反馈；◆检验重点-检验员应事先把握不稳定因素，做到重点控制；-不稳定因素包括，-产品/工序以前曾有异常、有较高不良记录；-机器不稳定（模具、夹具）；-IQC有材料不理想的讯息；-新导入产品，-新人员。◇最终检验（FQC）-又称为线上检验，属于定点检验；-检验点选定，考虑品质稳定性及对后工序影响；-检验标准设定，检验项目、规格、方法、工具、记录；-检验记录，每天记录，使用管制图及