检验员培训课程

检验员培训课程目录一、质量的定义和形成二、质量职责三、质量检验的依据四、质量检验的类型五、质量检验的基本原则六、质量检验的目的七、常用检测设备八、检验员的分类九、检验的方法十、不合格品控制十一、检验流程一、质量的概念产品质量是企业的生命。在市场经济条件下，企业加强质量管理，重视产品质量已经成为必然的趋势，“质量”也日益成为人们所熟知的名词。1．什么是质量？质量：即指“一组固有特性满足要求的程度。”2．质量概念的演变质量概念所描述的对象早期大多仅仅局限于产品，以后又逐渐延伸到了服务，而如今则不仅包括产品和服务，而且还扩展到了过程、活动、组织及至它们的结合。第一节质量的定义和形成►二、质量特性►1．质量特性的含义►质量特性：产品、过程或体系与要求有关的固有特性。►质量特性可以分为以下几种类型：►（1）技术性或理化性的质量特性。►（2）心理方面的质量特性。►（3）时间方面的质量特性。►（4）安全方面的质量特性。►（5）社会方面的质量特性►2．产品的质量特性►对于产品来说，通常其质量特性包括以下几个方面：►（1）性能。（2）寿命。（3）可靠性。（4）安全性。（5）经济性。►3．服务的质量特性►服务的质量特性一般包括：►（1）功能性。（2）时间性。（3）安全性。（4）经济性。（5）舒适性。（6）文明性。►4．魅力特性和必须特性第一节质量的定义和形成►三、质量产生、形成和实现的过程►产品划分为四大类：►硬件、软件、流程型材料和服务。►1、硬件是指具有特定形状的可分离的有形产品，通常由制造、建造或装配的零件、部件和组件组成。►2、流程型材料是指通过将原材料转化成某一预定状态所形成的有形产品。►3、软件是指通过承载于特定媒体的信息所组成的知识产品。软件可以表现为概念、程序等形式。►4、服务是指伴随着供方与顾客之间的接触而产生的无形产品。第一节质量的定义和形成第二节质量职责►1．质量职能►是指为了使产品或服务具有满足顾客需要的质量而需要进行的全部活动的总和。►质量管理就是将这此广泛分散的活动有机地结合起来，从而确保质量目标的实现。►2、企业内部的主要质量职能活动一般包括市场调研、产品设计、规范的编制和产品研制、采购、工艺准备、生产制造、检验和试验、包装贮存、销售和发运、安装和运行、技术服务和维护、用后处置环节。为了使这些活动互相配合、协调一致，必须做到：►（1）明确实现质量目标所必须进行的各项活动，将这些活动委派给企业的相应部门。►（2）向这些部门提供完成任务所必需的技术上和管理上的工具和设施。►（3）确保这些活动在各部门、各环节的实施。►（4）协调各部门之间的活动使之相互配合，指向共同的目标，以综合、系统的方式来解决质量问题，使企业的活动以及活动的成果达到最佳的水平。►3、质量职责►即指对企业各部门及各类人员在质量工作中应承担的义务、责任和权限所作的具体规定。►4、朱兰质量管理三部曲（1）质量策划（2）质量控制（3）质量改进质量策划明确了质量管理所要达到的目标以及实现这些目标的途径，是质量管理的前提和基础；质量控制确保事物按照计划的方式进行，是实现质量目标的保障；质量改进则意味着质量水准的飞跃，标志着质量活动是以一种螺旋式上升的方式在不断攀登和提高。这三个阶段相辅相成。第二节质量职责第三节质量检验的依据►1、质量检验的依据►⑴设计图纸►⑵工艺文件►⑶技术要求、国家法律、各种标准、规范等。►标准的本质是对重复性事物的统一。►标准可以分成不同的等级：国家标准、待业标准、地方标准以及企业标准。►标准也可以按不同的标志分成不同的种类。如管理标准、技术标准等。标准是衡量产品质量和各项工作质量的尺度，也是企业进行生产技术活动和经营管理工作的依据。►⑷样品第四节质量检验的类型►1.质量检验的方式►质量检验的方式可以按不同的标志进行分类。►a.按检验的数量划分为全数检验；抽样检验。►b.按质量特性值划分为计数检验；计量检验。►c.按检验性质划分为理化检验；功能检验。►d.按检验后检验对象的完整性划分为破坏性检验；非破坏性检验。►e.按检验的地点划分为固定检验；流动检验。►2.基本检验类型►（1）进货检验。►（2）工序检验。首件检验，巡回检验，末件检验。►（3）完工检验。►（4）出货检验。第五节质量检验的原则►一、质量检验的基本原则：►1、“三现原则”：现场、现物、现时。►2、尊重事实，实事求是。►3、遵守标准，严格执行。►4、以人为本，不断改进。►二、允收原则►AQL可接收的质量界限►C:合格判定数；Re：不合格判定数。►二、八项质量管理原则：►1．以顾客为关注焦点►“组织依存于顾客。因此，组织应当理解顾客当前和未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客期望。”►2．领导作用►“领导者确立组织统一的宗旨及方向。他们应当创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境。”►3．全员参与►“各级人员都是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织带来收益。”►4．过程方法►“将活动和相关的资源作为过程进行管理，可以更高效地得到期望的结果。”►5．管理的系统方法►“将相互关联的过程作为系统加以识别、理解和管理，有助于组织提高实现目标的有效性和效率。”►6．持续改进►“持续改进总体业绩应当是组织的一个永恒的目标。”►7．以事实为基础进行决策►“有效决策是建立在数据和信息分析的基础上。”►8．与供方互利的关系►“组织与供方是相互依存的，互利的关系可增强双方创造价值的能力。”第六节质量检验的目的►一、检验的目的►1、判断产品是否合格，确保产品满足顾客的需求。►2、确定产品质量等级或产品缺陷的严重程度，为质量改进提供依据。►3、了解生产人员贯彻标准和工艺的情况，确保公司质量体系得到推行，并不断改进和完善。►4、收集质量数据，对数据进行分析、统计，为质量改进和质量管理活动提供依据。►5、当供需双方因产品质量问题发生纠纷时，实行仲裁检验，以判定质量责任。1、进货检验通过进货检验，企业可以获得合格的原材料，外购件，外协件，对保证企业产品质量很重要。2、过程检验通过过程检验不仅可以使工艺过程处于受控状态，还可以确保企业生产出合格的零件。3、最终检验通过最终检验可以确保企业向客户提供的产品是合格的，不仅可以减少用户的索赔，换货等损失，而且可以得到客户的信赖，扩大市场份额。二、质量检验各过程的意义第六节质量检验的目的和意义►三、质量检验应做到以下几点：►1、不合格的原材料不投产。►2、不合格的半成品不转序。►3、不合格的零部件不装配。►4、不合格的产品不出厂。第六节质量检验的目的和意义第七节常用检测设备1、专用量具：样板、样柱、环规、R规、同轴度量规等。►2、万能量具:钢直尺、塞尺、刀口尺、游标卡尺、千分尺、百分表等。►3、标准量具：量块、平晶等。►4、其他检测仪器：三坐标测量仪、投影仪、硬度计、材质分析仪、轮廓仪、粗糙度检测仪、测厚仪等。►5、机械行业实验室常用检测设备：►高低温箱、盐雾实验箱、拉力实验装置、破坏实验装置、扭矩实验装置等。第八节检验员的分类►IQC是来料控制,也就是进货检验►OQC是出货检验也就是出厂检验►QC是质量检验►QA指质量测试►IPQC制程控制►PE指制程工程师►IE指文件工程师第九节检验的方法1、质量检验的定义：ISO9001：2000对其的定义为：通过观察判断，必要时结合测量、试验或度量所进行的符合性评价。对产品而言：质量检验是根据产品标准或检验规范对原材料、半成品、成品进行观察、测量或试验，并把所得到的特定值和标准值做比较，判定产品的合格或不合格，以及决定接收还是拒收该产品或零件的技术性检查活动。2、质量检验的工作程序⑴熟悉和掌握技术标准，制定质量检验计划。⑵测量。⑶比较。⑷判定。⑸处理。3、检验方法的种类：►⑴感官检验。►⑵器具检验。►⑶试用性检验。►4、检验的职能►⑴鉴别职能。⑵把关职能。►⑶预防职能。⑷报告职能。►⑸监督职能。►5、影响产品质量主要有六个因素（5M1E）人（操作者Man）、机（设备Machine）、料（原材料Naterial）、法（操作方法及规范Method）、测（检验和测量Measure）、环（工作环境Environment）第九节检验的方法第十节不合格品控制1、不合格品的分类⑴废品。⑵次品。⑶返工/返修品。2、不合格品的处理⑴废品的处理外购品的报废，直接进行隔离，标识，等待退货。对于本公司生产的产品报废，开报废单，经主管领导和技术部签字后，做报废处理，标识后，放入报废品区，将报废单分发给相关部门。⑵次品的处理►对于外购品被确定为次品，被确定降级使用的，还应同时告知供应商并索赔。►对于公司内部次品，一般缺陷或少量产品，可以由品管部门自行处理。►对于批量一般缺陷，可以由品管部会同技术、生产等评审处理。对于严重缺陷，因由总工程师确认处理。第十节不合格品控制►3、返工/返修品的处理►返工返修品，因填写“返工/返修单”要求责任人进行返修，返工/返修的产品必须做标识并跟踪结果，返工/返修好后，必须全部重新检验。►在有必要的情况下，应由工艺师出返工/返修工艺。►4、各检验工种如何处理不合格品►⑴进货检验在进货检验过程中若发现不合格品，首先将该不合格产品隔离，并做记录和标识，然后通知仓库和采购，该产品不合格。然后填写《外协不合格报告》，请品管主管和技术部签字评审处理，最后按评审结果处理，并分发报告。处理结果有三种情况：①让步接受②分选③退货第十节不合格品控制►⑵外协检验►在检验过程中若发现有不合格项，首先应将产品隔离并对不合格项做记录和标识，然后通知外协和仓库，该产品为不合格，填写《外协不合格单》说明不合格项，请品管主管和技术部签字评审处理，根据评审结果执行，并将报告分发至相关部门。►处理结果有三种：①让步接受②返工/返修③报废►⑶过程检验►在过程检验过程中，若发现有不合格品，首先应告知操作者，若该不合格项为轻微缺陷要求操作者调整至合格范围内即可，若不合格项为严重不合格，则要求操作者立即停止加工，并告知相关领导，然后填写《生产不合格报告》，由品管部、生产部和设计部等评审，按评审结果处理，等调整至合格范围内后方可以继续再加工或转序，并进行跟踪。►处理结果有三种：①降级使用②返工/返修③报废第十节不合格品控制►⑷成品检验►在成品检验过程中若发现不合格品，首先应将不合格品隔离标识，对于可以返工/返修的产品，填写《返工/返修单》，并跟踪。对于无法返修，也不能做降级使用的开《报废单》做报废处理。对于无法判定的产品，开具《不合格报告》由品管部、生产部和技术部评审处理。►降级使用的产品，直接转序。►处理结果有三种：①降级使用②返工/返修③报废►⑸出厂检验►在出货检验时若发现不合格品，首先应通知销售人员，产品不合格，然后开具《不合格处理单》由多部门评审处理，根据评审结果处理。►对不合格项做相应的记录，并收集相关数据，分析原因，针对原因做改善方案，以避免再次发生。►处理结果有三种：①申请特采②分选③返工/返修第十一节检验流程一、进料检验1，仓库根据采购订单核准产品的符合性和数量，然后填写好来料交验清单交给检验人员。2，检验员根据交验单的信息，包括产品型号，外型，规格，数量等按检验标准执行抽检或全检检验。3，检验合格后，出具检验证明文件并在交验单上签字后一同交仓库入库。4，如检验不合格应立即隔离并做相应标识，然后出具检验不合格文件除检验单上的内容外，还应包括不合格项的详细信息。5，如可判定为废品，需退回的将不合格报告交仓库处理，并即使通知采购人员。6，如不能确定该不合格项在下一工序中是否可以规避该缺陷，可与技术和生产人员沟通并得到确认签名后，按评审结果处理。7，让步接受的产品，做好特殊标识，然后单独入库；仓库在发料时应注意该批产品应单独流转。8，分选合格的产品可直接入库，不合格的退回。第十一节检验流程进料检验流程说明：1，本检验流程，只有在收到交验单时才能启动。2，交验单必须填写清晰完整原则上应附供应商检验报告或材质证明文件。3，所有待检物料应放于待检区域摆放整齐并做有清晰准确的标识。4，所有物料未经检验合格，不得进行加工、入库或挪为它用