产品质量部检验规程及管理制度

1进厂检验规程1.1目的确保产品在生产前的材料、设备等符合产品生产要求，满足客户的质量要求和国家标准要求。1.2范围本公司采购回来的所有生产用材料、设备等。1.3职责1.3.1产品质量部检验责任人负责本规程的执行与修正。1.3.2检验员负责执行《进厂检验规程》，填写《材料验收入库通知单》、《焊材验收入库通知单》、《外购/外协件验收入库通知单》。1.4检验规程1.4.1每种材料、设备进厂前，物资管理部应向原材料检验员提交《材料检验委托单》和进厂材料、设备的出厂文件。1.4.2原材料检验员对进厂材料、设备进行进厂检验。1.4.3管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。1.4.4受压元件用钢管应符合现行国家标准GB/T8163、GB5310、GB6479、GB/T14976、GB/T9711.1～2的要求。当有特殊要求时(如特殊冶炼方法、低温冲击指标、无损检验、力学性能检验率等)，应进行相关的检验与试验，并有合格报告。1.4.5工作压力大于或等于10MPa，且公称直径大于等于250mm的钢管，应按材料标准的要求进行复验。1.4.6受压元件用无缝管件应符合GB/T12459的要求,外观不应有裂纹、重皮。1.4.7法兰应符合HG/T20592的要求，并满足以下要求：法兰密封面应光滑、平整，不应有毛刺、径向划痕、砂眼及气孔；对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤；螺纹法兰的螺纹应完好。1.4.8钢管和管件按批或按包装进行抽查,用游标卡尺测量外径和壁厚.如发现有不合格,应扩大范围检验,必要时逐根检验。1.4.9锻件当用于工作压力大于或等于10MPa的管路时，应按相应标准进行复验。1.4.10阀门应符合下列要求：阀门应有产品合格证及产品质量证明书，带有侍服机械装置的阀门应有安装使用说明书。1.4.11阀门应逐个进行外观检查，其外观质量应符合下列要求：1）阀体、阀盖、阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等。2）垫片、填料应满足介质要求，安装应正确。3）丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活、指示正确。4）铭牌完好无缺，标识清晰完整。5）备品，备件应数量齐全、完好无损。1.4.12用于高压管段(工作压力大于或等于10MPa)的螺柱应进行无损检测,不得存在裂纹。1.4.13进厂材料、设备质量证明文件应齐全、有效，标记、铭牌应清晰、牢固。1.4.14检验合格后检验员填写相应项目入库通知单，经材料责任人核准后通知库管员入库。1.4.15检验不合格的材料、设备，检验员做好标记并通知库管员，由库管员按不合格材料处理程序处置。2工序检验规程2.1目的确保产品在生产过程中工序完整、合理，产出产品符合产品生产要求，满足客户的质量要求和国家标准要求。2.2范围本公司产品生产的所有工序。2.3职责2.3.1产品质量部检验责任人负责本规程的执行与修正。2.3.2检验员负责执行《工序检验规程》，批准工序流转，填写各工序的检验记录。2.4检验规程2.4.1下料和机加工检验1）下料前检验a）目测检验管子切割下料前的材料标记移植，应正确、齐全、清晰。b）目测检验钢管表面不得有裂纹、气孔、凹坑等缺陷。c）用钢卷尺检验其规格尺寸，应与设计图样及工艺要求一致。有材料代用的应有手续齐全的材料代用单。2）下料检验a）目测检验钢管切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等b）用钢卷尺检验下料尺寸符合图样和工艺规定的公差范围。c）用90º角尺、塞尺检测断面与轴面垂直度不应大于钢管外径的1％，且不得超过3mm，并满足设计图样及工艺要求。目测最大偏差部位，用90º角尺的一边沿钢管轴向贴紧外表面，用塞尺测量角尺另一边与钢管端面的最大间隙值。3）机加工检验a）目测检验（钢管、管件、法兰、接头）机加工表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷且光洁度达到图纸要求。b）用角度尺和卡尺测量机加工件加工后的坡口角度和几何尺寸，应符合设计图样及工艺规定要求。2.4.2管段组对检验1）检查管道焊接坡口及其内外侧不小于10mm范围内，无油、漆、锈、毛刺等污物。2）管子对口时，在距焊口中心200mm处测量平直度。当管子公称直径＜100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径≥100mm时，允许偏差为2mm。用300mm钢板尺的一边沿管子的轴线贴紧两对接管口外壁，再用塞尺检测钢板尺的一边与两对接管口外壁的最大间隙。3）不等厚管道组件对接，壁厚偏差不超过10%，且不大于1mm。4）图纸无特殊要求时法兰螺栓应跨中布置，并用钢角尺和150mm钢板尺检测法兰密封面与管道轴线垂直度偏差，其偏差应符合下表要求：序号项目自由管段（mm）封闭管段（mm）1法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.52100≤DN≤3001.01.03DN3002.02.04法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.62.4.3管道焊接检验1）检查焊工应具有施焊资格且在有效期内。2）焊材及管道焊接符合焊接工艺规程及设计图样规定。3）用焊口检测器检查焊接接头外观尺寸，焊缝余高≤1+0.1b（b为焊缝宽度），且不大于3mm。4）目测角焊缝应表面平整，圆滑过渡至母材,图样无规定时,焊角高度取焊件较薄者壁厚,且无气孔、夹渣、咬边、未焊透等缺陷,不得保留有溶渣与飞溅物。5）焊缝表面不得有咬边。6）做好施焊记录，检查施焊记录和施焊标记齐全、正确、一致。7）用单线图准确标明焊接接头位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝补焊位置等有可追溯性记录。2.4.4无损检测1）焊缝外观检验合格后进行无损检测。2）按图纸及企标Q/BTDS001-2012《燃气调压装置通用条件》及图纸的相关规定对焊缝进行无损检测，检测结果应满足图纸要求。3）无损检测人员出具无损检测报告。2.4.5压力试验1）压力试验应在各管段无损检测合格后，组装前单独进行。2）压力试验一般应以洁净水为试验介质。当管段的设计压力小于或等于0.6MPa或不具备水压试验条件时，也可以用空气或氮、氩等惰性气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。3）水压试验a）压力试验应使用两个量程相同并经过校验的压力表，表盘直径不小于100mm，精度不得低于1.6级，量程为试验压力的1.5～4倍。b）试验水温不低于5℃，当达不到此要求时，应采取加热措施。c）试验压力应为管段设计压力的1.5倍。d）试验时压力应缓慢上升,达到试验压力时，保压10分钟，然后将压力降至设计压力，稳压30min,对焊缝和连接部位进行检验,以压力不降、无渗漏、无明显变形为合格。e）按试验工艺逐级检验，应无渗漏、无变形、无异常。f）水压试验合格后，及时将水排净、吹干。检验管道内无水、干燥为合格。g）检验员填写《耐压试验报告》，并由检验责任人签字确认。4）气压试验a）对于碳素钢或低合金钢管件，气压试验时气体温度不得低于15℃。b）气压试验的试验压力为管段设计压力的1.15倍，且不低于0.4MPa。c）气压试验时应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，对焊缝及其他部位进行检查，若未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力。保压10分钟，再将压力降至设计压力，稳压时间以查漏工作需要确定，对焊缝和其他部位用起泡剂进行检查，以无泄漏和明显变形为合格。d）检验员填写《耐压试验报告》，并由检验责任人签字确认。2.4.6产品管段零件涂漆1）产品组装前各管段应涂漆，所有单件喷漆的零部件，均应采取悬挂的方式喷涂。待漆膜充分干燥后方可进行组装。2）检查管段除锈质量，各管段外表面应无铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，表面干燥清洁应并应露出金属光泽。3）喷漆环境温度不低于5℃,相对湿度不应大于80%.4）检验油漆的颜色及涂层和标记应符合设计图样的规定。5）喷漆表面应均匀，颜色一致。漆面完整，无流挂、皱纹、气泡、气孔等缺陷。6）检验员填写《设备/管道保温、保冷、涂漆记录》。2.4.7组装检验1）组装前检验a）检验法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的毛刺、机械损伤、电焊损伤、飞溅等缺陷。b）应按设计文件规定的设计压力，到当地具有资质的校验机构对安全阀进行校验，校验合格并出具校验报告后安全阀方可使用。c）压力表、温度计等仪表安装前到计量监督检测院进行检定。d）各段管道与球阀、紧急切断阀、调压器、换热器、安全阀等型号、规格、数量、压力等级，并按气体流向正确安装，管道安装尺寸及管口方位均应与设计图样一致。e）与法兰连接使用的同一规格的螺栓，安装方向应一致；螺栓紧固后，应与法兰贴紧，不得有楔缝，需要加垫时，每个螺栓不得超过一个；紧固后的螺栓应与螺母齐平，螺纹外露一致（通常螺纹外露不大于2牙）。f）管道各配对组装法兰之间应保持平行。用游标卡尺检测，沿法兰圆周方向间隔90°检测法兰之间的间隙其偏差≤0.3mm；与阀门连接的法兰平行偏差≤0.5mm。2）管路组装应横平竖直，整齐美观。3）支架安装应牢固可靠、平整，与管道连接紧密。4）填写《组装项目质量检查表》。2.4.8气密性试验1）产品组装完成后进行气密性试验，试验介质应为干燥洁净的压缩空气或氮、氩等惰性气体。2）试验用压力表应按国家有关规定检定合格，并在有效期内，精度不得低于1.6级，量程为试验压力的1.5～4倍。3）试验环境温度不低于5℃。4）试验压力为系统各段的设计压力。5）系统各段调至试验压力,保压24h，用发泡剂检验焊缝、法兰密封面以及螺纹和其他连接口，无泄漏、无异常为合格。6）填写《气密性试验记录》。3调试及出厂前检验规程3.1目的确保产品在出厂前符合产品出厂要求，满足客户的质量要求和国家标准要求。3.2范围本公司生产的所有产品。3.3职责3.3.1产品质量部检验责任人负责本规程的执行与修正。3.3.2检验员负责执行《调试及出厂前检验规程》，填写《产品调试记录》，整理产品出厂检验资料。3.3.3检验责任人负责收集、检查检验资料，编写产品质量证明文件。3.4检验规程3.4.1调试1）整体气密性试验合格后，根据图纸工艺要求进行系统调试。2）设定各级调压后压力。3）设定各级紧急切断阀的切断压力。4）检查各级安全阀的开启压力。3.4.2外观检验1）整体涂漆完成，无漏涂、错涂，涂漆质量合格。2）检查铭牌内容齐全、正确，符合工艺文件要求，装钉牢固。3）辅助设施已完成，该加固的已加固，该防护的已防护。3.4.3检验资料检查1）检查各工序软、硬件应同步。2）检查各种工艺卡及检验记录卡，内容填写应真实、齐全、正确、规范，操作人、检验员及审核签字和签署日期齐全。3）检查竣工图、工艺文件、检验记录、附件合格证齐全，与实物一致。4）检查中如有不一致情况，应及时要求检验员整改。软硬件合格后，检验责任人编写产品质量证明文件，并连同检验资料和竣工图一并交产品质量部。