供应商质量控制计划审核表

供应商质量控制计划审核表1.供方处是否为最新更改水平的图纸?2.供方处图纸是否经最终用户正式批准?3.供方处图纸是否完整(耐久性、几何尺寸、外观、测量数据记录、产品关键特性,正确的定位基准等)4.所有相关技术文件、资料、标准及政府法规是否齐全?是否应用了所有技术标准/零件技术标准/下级零件技术标准5.如果由供应商负责设计，使用设计故障模式和后果分析来产生生产流程故障模式和后果分析么？（解释：该项目是要求项目，如果是供方负责设计，要求供方做DFMEA）质量体系文件6.过程流程图是否可以接受(包括接收，返工，返修，贴标签，废品区,检验/检测/测量和运输)?7.PFMEA是否可以接受(风险顺序数值,编号与流程图一致，包括关键产品特性KPC）、和参数（关键过程参数KCC）,产品质量特性（PQC），过程监控点（PMP）等);是否有证据有表明此文件动态更新?是否有FMEA,令人满意么？（从潜在风险系数、与生产流程相符的数量，及是否包括生产和程序要求的规定等方面考虑）有证据表明这一文件正在使用么？是否有证据表明该文件是一个变动的文件？（FMEA，无论DFMEA还是PFMEA，都应该仔细的进行分析，查看每一个步骤，看是否合理，包括潜在失效模式、失效的起因机理、现行控制方法、严重度等。其中失效机理以及现行控制方法是关键，直接可以让人了解是否可以真正的解决出现的问题。FMEA是一个变动的文件,当接到顾客的抱怨或自己发现问题之后,应该进行分析原因,同时更新PFMEA,调整控制计划。)8.有无过程控制计划(PCP),是否合格并及时更新(编号与PFMEA和流程图一致，包括KPC/PQC/KCC，GP-12－适用时,最新的ODM)?现行版本如涉及工艺、过程、材料等的更改，是否经富佳的书面确认？过程控制计划是否有效并可以接受么？（数值与PFMEA和工艺流程相匹配、包括产品关键特性KPC/PQC/KCC、如果适用的话，以及是否包括最新的工程修改单等方面的考虑。（FMEA中提到的现行控制方法，看是否在PCP中有体现，着重应该查看KPC\PQC\KCC）9.是否PFMEA中所有“现行过程控制”项目在控制计划中具体规定?10.控制计划是否针对高PFMEA风险顺序数项目采取适当的过程控制?11.控制计划中所有的KPC/PQC/KCCs项目是否明确检测方法、频次和样本数?12.各工位检验频次和样本数是否合理?质量体系实施13.原材料及零件分供方是否已经批准（与PPAP中的材料清单是否一致,CDF是否一致）？14.在生产使用前能否确保使用合格的(原)材料?15．当零件有追溯性要求时，是否可实现零件到最终产品的追溯？16.工作场所布置是否适当并与流程图一致?17.所有工装、量具是否可获得并正确标识、标定和验证?18.各工位有无适当的操作指导书以确保正确进行操作?--足够正确操作，包括对不合格品的处置？--限度样件(BS)是否有效，操作者在工作中是否使用？19.是否所有量具/检具都附有操作指导书并置于明显位置?20.操作人员是否正确理解操作指导书，操作人员是否经适当培训?21．是否有标准样品以确认检验和防错设施是否正常工作？22.有无针对设备和工装、辅助设备的预防性维修计划，是否按计划实施?23.操作指导书是否与控制计划一致?24.是否按照规定实施了相关的检验和试验？（解释：法规、顾客要求符合性的检查）25.操作者是否注意到产品的关键特性（KPCs/KCCs）？外购件的控制和检验26.对每一种产品或技术是否都有合格的二级供应商清单?27.选择新的二级供应商、取消或限制现有二级供应商的程序是怎样的？28对于不受来料检验控制的物料/原材料，对每一批发交：-是否有专门的控制和/或检验文件（例如理化分析和/或检验结果报告）或是否有已得到认可的二级供应商所提供的合格报告？（解释：这是对来料质量控制检查，看供方如何保证产品质量。）29在把外购件或原材料用于被评审产品的制造之前，如何对其进行认可？（解释：查阅是否有相关文件、控制实施的完整性与有效性；如果该外购件或原材料经过了多付模具、多腔模，必须对每一付模具、模腔进行认可。）30.如何防止更改后的材料或零部件与更改前的材料或零部件混用？（解释：物料断点控制的检查，以及FIFO的检查。）31是否确定并执行了不合格品管理办法？（查看一致性）32对控制计划中规定使用特性控制检验（如：通规/止规）的物料/零件，供应商是否对首批交付的产品实施了检验？并对以后的产品定期抽检，实施变量控制和统计分析（至少对重要的特性而言）？（解释：这是对制造过程的检验）33对于待检、已收、退货和待处理的零部件或原材料，是否有隔离制度？（解释：避免不合格产品的非预期使用。）制造34是否有产品实现计划（如：APQP），该计划是否考虑、发展和完善了所有的相关要求？（解释：根据QS9000/TS16949的要求，进行先期产品质量策划，进行APQP可以减少成本，提高产品质量。）35对生产初期或正式生产中发现的问题是否采取了与风险程度相适应的有1效的纠正措施？在需要时，还要对相应的文件更新（例如：控制计划，作业指导书等）（解释：控制计划\FMEA\作业指导书，都是变化的，而且是持续改进，查看该文件，不仅可以查看供方的持续改进情况，更能看出供方是否真正的在积累经验。）36在生产启动前，供应商是否得到了客户的认可？现在采用的工艺是否与顾客批准的一致？如果是采用组合模具或经过多腔模制造的零件，则应对模具的每腔/每副模具进行认可。（解释：供方是否真正理解了顾客的要求）。37重要特性的检测/试验数据是否记录并存档？（解释：记录的保存）38在生产启动/建立初期，是否已经确认产品符合技术规范？所使用的原材料/半成品与所确认的一致吗？39在生产流程中的产品、零件、半成品、原材料都正确地标识了吗（例如：图号/件号、版本号、批次号、ROHS等）？摆放位置与检验状态对应吗？如果有要求的话能保证其可追溯性吗？（解释：检查过程控制、产品的追溯性。）40.是否所有的内部的和客户抱怨的质量趋势（报告、索赔、故障等）都被有效的监控、及时更新并且符合相应的指标？（解释：供方对顾客问题的态度。）每点满意为2.5分。供应商质量控制计划审核表技术资料获取1.供方处是否为最新更改水平的图纸?2.供方处图纸是否经最终用户正式批准?3.供方处图纸是否完整(耐久性、几何尺寸、外观、测量数据记录、产品关键特性,正确的定位基准等)4.所有相关技术文件、资料、标准及政府法规是否齐全?是否应用了所有技术标准/零件技术标准/下级零件技术标准5.如果由供应商负责设计，使用设计故障模式和后果分析来产生生产流程故障模式和后果分析么？（解释：该项目是要求项目，如果是供方负责设计，要求供方做DFMEA）质量体系文件6.过程流程图是否可以接受(包括接收，返工，返修，贴标签，废品区,检验/检测/测量和运输)?7.PFMEA是否可以接受(风险顺序数值,编号与流程图一致，包括关键产品特性KPC）、和参数（关键过程参数KCC）,产品质量特性（PQC），过程监控点（PMP）等);是否有证据有表明此文件动态更新?是否有FMEA,令人满意么？（从潜在风险系数、与生产流程相符的数量，及是否包括生产和程序要求的规定等方面考虑）有证据表明这一文件正在使用么？是否有证据表明该文件是一个变动的文件？（FMEA，无论DFMEA还是PFMEA，都应该仔细的进行分析，查看每一个步骤，看是否合理，包括潜在失效模式、失效的起因机理、现行控制方法、严重度等。其中失效机理以及现行控制方法是关键，直接可以让人了解是否可以真正的解决出现的问题。FMEA是一个变动的文件,当接到顾客的抱怨或自己发现问题之后,应该进行分析原因,同时更新PFMEA,调整控制计划。)8.有无过程控制计划(PCP),是否合格并及时更新(编号与PFMEA和流程图一致，包括KPC/PQC/KCC，GP-12－适用时,最新的ODM)?现行版本如涉及工艺、过程、材料等的更改，是否经富佳的书面确认？过程控制计划是否有效并可以接受么？（数值与PFMEA和工艺流程相匹配、包括产品关键特性KPC/PQC/KCC、如果适用的话，以及是否包括最新的工程修改单等方面的考虑。（FMEA中提到的现行控制方法，看是否在PCP中有体现，着重应该查看KPC\PQC\KCC）9.是否PFMEA中所有“现行过程控制”项目在控制计划中具体规定?10.控制计划是否针对高PFMEA风险顺序数项目采取适当的过程控制?11.控制计划中所有的KPC/PQC/KCCs项目是否明确检测方法、频次和样本数?12.各工位检验频次和样本数是否合理?质量体系实施13.原材料及零件分供方是否已经批准（与PPAP中的材料清单是否一致,CDF是否一致）？14.在生产使用前能否确保使用合格的(原)材料?