塑料布拼质量控制

塑料部品质量控制序号工序监控项目监控方式监测工具监测频次相关文件相关记录责任部门/人员1模具设计指引DFMEA工模部2尺寸、表面处理、表盘设计目测、自检卡尺、投影仪三次元等每套设备操作指引、图纸模具尺寸测量记录表工模部3尺寸、表面缺陷、成型工艺目测、自检卡尺、投影仪三次元等每腔二件试模指引胶件全尺寸测量记录，试模调机参数记录工模部，试模机房4模具标识、钢质、结构、胶件质量、成型工艺稳定性目测、自检模具评审作业指导模具评审记录模具、质量及结构工程师5温度、时间目测温度显示计、钟表每班注塑烘干作业指导书注塑工艺巡检记录表车间管理人员/质检员6模具安装作业指导书注塑车间7温度、时间、速度、压力自检、首检、巡检电脑显示板2小时注塑工序控制程序注塑作业指导书注塑工艺参数表，产品尺寸、注塑工艺巡检记录表车间管理人员/质检员8外观、结构、尺寸、配合自检、互检、首检、巡检卡尺、样板40分钟注塑作业指导书、产品后加工作业指导书注塑工序首检、巡检作业指导书产品首件检记录表，产品巡检记录表车间管理人员/质检员9位置及内容目测1小时产品标识和可追溯程序工序首件及巡检记录表包装工、质检员TCL塑胶壳QC工程图原料烘干模具安装激光喷码后序加工（如剪水口、刮批锋、校型）模具设计模具本体及铜工制造试模模具评审及交付注塑生产10小模号分开、外观、标识抽检每班产品标识和可追溯程序，包装作业指导书，产品抽检作业指导书产品抽检作业记录，OQC抽检记录注塑工、质检员11表面无灰尘、油污自检、互检产品表面清洗作业指导书产品清洁工12夹具型号目测夹具装卸组13产品是否装紧目测上件工14电流、电压测电流、气压气压表、电流表二小时车间管理人员15油漆及稀释剂型号规格、颜色、粘度测粘度粘度计、秒表每次调油表面漆调油作业指导书调油记录表调油工16喷枪角度、数量、气压、油膜厚度测气压、油膜厚度气压表、油膜厚度测试仪1小时底漆喷涂作业指导书，产品表面喷涂油膜厚度要求喷涂工艺参数表、油膜厚度测试记录表、产品巡检记录表车间管理人员、质检员17温度、时间、线速测温度、时间温度计、钟表1小时表面漆喷涂作业指导书表面喷涂工艺参数表、产品巡检记录表车间管理人员、质检员18喷枪角度、数量、气压、油膜厚度测气压、油膜厚度气压表、油膜厚度测试仪1小时表面漆喷涂作业指导书，产品表面喷涂油膜厚度要求喷涂工艺参数表、油膜厚度测试记录表、产品巡检记录表车间管理人员、质检员19温度、时间、线速测温度、时间温度计、钟表1小时表面漆喷涂作业指导书表面喷涂工艺参数表、产品巡检记录表车间管理人员、质检员包装、标识产品表面清洁夹具安装上件静电除尘调油喷底漆底漆烘干喷面漆面漆烘干20喷枪角度、数量、气压、油膜厚度测气压、油膜厚度气压表、油膜厚度测试仪1小时表面漆喷涂作业指导书，产品表面喷涂油膜厚度要求喷涂工艺参数表、油膜厚度测试记录表、产品巡检记录表车间管理人员、质检员21温度、时间、线速测温度、时间温度计、钟表1小时表面漆喷涂作业指导书喷涂工艺参数表、产品巡检记录表车间管理人员、质检员22光照强度、光照时间测光强、线速UV能量测量计、钟表1小时表面漆喷涂作业指导书喷涂工艺参数表、产品巡检记录表车间管理人员、质检员23外观、颜色、尺配合、附着力及耐磨互检、首检、巡检卡尺、样板、RCA耐磨仪等20分钟表面喷涂工序首检、巡检作业指导书产品首件检记录表，产品巡检记录表下件工、质检员24油漆与标识对应互检、巡检20分钟表面喷涂工序首检、巡检作业指导书产品巡检记录表操作工、质检员25产品小模号互检、巡检20分钟表面喷涂工序首检、巡检作业指导书产品巡检记录表操作工、质检员26位置及内容目测1小时产品标识和可追溯程序工序首件及巡检记录表包装工、质检员27外观、模号、标识抽检每班产品标识和可追溯程序，包装作业指导书，OQC作业指导书OQC抽检记录包装工、质检员28夹具目测装配工29配比、粘度测粘度粘度计、秒表每次调油导电漆调油作业指导书调油记录表调油工30遮盖范围自检、首检、巡检样板每班导电漆调油作业指导书、EMI喷涂工序首检、巡检作业指导书产品首检记录表、产品巡检记录表调油师傅、质检员喷UV漆预热紫处线光固下件写标识分模号调油产品包装、标识喷导电漆产品装EMI夹具激光喷码31温度、时间测温度、时间温度计、钟表每班导电漆喷涂作业指导书产品巡检记录表车间管理人员32分小模号目测装配组33测试导电油电阻及附着力全检、首件、巡检电阻仪、3M胶纸30分钟电阻检测作业指导书、EMI喷涂工序首件、巡检作业指导书产品巡检记录表电阻检测人员、质检员34点油范围自检、巡检30分钟EMI工序首检、巡检作业指导书产品巡检记录表点油工、质检员35小模号自检、巡检30分钟EMI工序首检、巡检作业指导书产品巡检记录表分模号工、质检员36外观、小模号自检、巡检30分钟EMI工序首检、巡检作业指导书产品巡检记录表擦油工、质检员37螺母高度/镙纹质量自检、互检、巡检、试打镙钉卡尺、高度尺20分钟热熔机压螺母作业指导书、压螺母工序首检、巡检作业指导书压螺母工序首件及巡检记录表压螺母人员38无尘目测吸尘人员39外观、模号、标识抽检卡尺、样板每班产品入库抽检作业指导书OQC抽检记录表包装工、质检员40位置及内容目测1小时产品标识和可追溯程序工序首件及巡检记录表包装工、质检员41产品进出仓库管理制度产品进出库台帐仓管员烘干拆胶粒、下货测试点油分模号擦油吸尘包装激光喷码入库主面压螺母基本内容1、注射模具基本知识及模具评审2、高分子材料基本理论及塑料测试3、注塑成型工艺（设备、过程）4、丝印及喷油工艺5、塑料制件检测及常见缺陷产生原因6、塑件生产过程质量控制一、注射模具基本知识及模具评审1、模具种类1）注塑成型模具：占世界塑胶产量的30%，个别国家70-80%2）压制成型：如硅胶、插头类4）压铸成型3）挤出成型5）吹塑成型6）真空或压缩空气成型模具2、注射成型模具种类（按模具总体结构特征分类）主要分为二板模（只动静模，TCL大多胶件）、三板模、特种模具（带活动镶件、横向分型抽芯、自卸螺纹、定模侧顶出、热流道模具等）基本结构：模具型腔：凸凹模、型芯、镶块等浇注系统：主流道、分流道、浇口、冷料井等导向部分：导杆、导向孔、内外锥面分型抽芯机构：带外侧凹或侧孔的塑件顶出装置：顶板、顶杆、主流道拉料杆冷却加热系统：冷却水道或电热元件—热流道或无流道模具排气系统：分型面外排气槽、分型面排气、顶杆间隙…3、模具与塑件设计塑料的物理、机械性能（强度、刚性、韧性…）塑料的成型工艺性（如流动性、热敏性）形状要利于充模及流动、排气、补缩收缩及各向收缩率的差异模具总体结构，特别抽芯脱出胶件的复杂性模具零件的形状及制造工艺设计考虑因素注意点：小尺寸制品，模具制造公差对制品尺寸的影响较大：大尺寸制品，收缩率的波动影响大（收缩率水分、温度及压力等影响）1、尺寸与精度2、表面光洁及脱模斜度模具的表面光洁度比塑胶件等级高一级脱模斜度，常1~15°，最少0.5°（尺寸测量注意点※）要满足刚度，强度要求（壳裂？），脱模对的冲击、震动;装配紧固力（M1主底裂？）热塑型塑件，一般壁厚不少于0.6~0.9mm，常2~4MM(最小0.25mm)，同一塑件，壁厚应尽可能一致，否则易缩孔或变形3、壁厚所有转角处就尽可能以圆弧过度（翻面的设计），理想内圆角半经应有壁厚1/4以上。4、加强筋及其它防变形设计增强刚性，降低充模阻力；不可设计过厚，否则产生凹痕5、圆角6、孔设计孔与孔边距尽量大于孔径（D=2，L=1.6；D=12.7，L=4.8）盲孔深度h4D（直经)7、嵌件(主面螺母)牢固连接：嵌件表面设计伏陷物（凹痕）避免夹角处应力集中（六角形少使用）4、模具评估TCL移动通信有限公司注塑模具认可标准1.0标准：依据本标准对注塑模具质量进行评判,以不断提高模具质量；确保模具正常投入生产，并生产出合格质量的胶件,达到生产前的产品质量符合既定的要求.2.0导言：此标准是从模具材料、模具结构、胶件质量及注塑成型工艺等方面进行认可的评判标准，并制定了可实际操作的“注塑模具评分表”，在模具投入正式生产前，跨公司、部门地对模具时行评估、打分。此标准适用于所有为本公司设计开发而生产的注塑模具。3.0内容：（模具材料部分）3.1模具基本用材要求3.1.1模坯各材板所用钢质不低于1050钢，（相当于日本王牌钢），3.1.2胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。3.1.3啤ABS、HIPS料的模具，前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718，M238等），后模用一般P20钢材（如MUP、M202）等，后模镶件用1050~1055钢或材质更好的钢材。3.1.4啤PC、POM、PE等腐蚀性材料的模具，前、后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。3.1.5啤镜面模具所使用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。3.1.6斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。3.1.7如果我公司指定使用某种模具钢材时，制模厂应满足要求。3.1.8注明1：P20、1050、1055、420牌号应为美国钢材牌号。注明2：3.1.1至3.1.5材料由模具钢材供应商（龙记公司等）提供证明依据。（模具结构部分）3.2模具应具备结构3.2.1模具标识：模胚外应按我司要求打上文字。模腔内按我司指定位置打上物料编号或模具编号、塑胶牌号——模多腔应打上模腔号，多镶件应按照设计要求打上镶件编号。强度允许时应按TCL要求做好表盘设计。3.2.2模具应安装合适和法兰圈，并开标准码模坑。3.2.3三板模应安装扣鸡，加扣鸡销钉，以及应安装拉料勾及水口板先开弹圈。3.2.4模具底板上应开合适的顶棍孔，孔的位置应符合顶出平衡要求。3.2.5模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应安装先复位机构（有行位结构的另行要求）。3.2.6行位结构：3.2.6.1行位运动应顺畅，接触面应开油槽。3.2.6.2行位上应安装使行位弹出作用之弹簧,并有安装限位装置。3.2.6.3在开模方向运动之哈夫块共推出距离不能超过导滑槽长度的2/5。3.2.7顶出机构3.2.7.1顶针设置应使胶件脱模时不产生永久性变形、顶白，不影响塑件外观。3.2.7.2顶出机构应保证灵活、可靠、平稳，不发生误动作。3.2.7.3顶针、司筒顶面为非平面时，顶针、司筒应定位。3.2.8底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度高水平一致。3.2.94545或以上级大模应加设中托边：一套模中司筒数达到或超过16支应增设中托边。3.2.10流道直径、长度加工应合理，在保证成型质量的前提下尽量缩短流程，减少横断面积以缩短填充及冷却时间，流道中一般应设置冷料井。3.2.11型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理：浇口设置应不影响胶件喷涂后的外观及强度要求，并不发生装配干涉。在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。3.2.12冷却系统3.2.1.2.1运水流道分布应使模具表面各部分温差在10度之内。3.2.1.2.2运水流道出入孔位置不影响安装,喉嘴直径大小为1/2寸。3.2.1.2.3在型腔表面的镶件，行位一般应通入运水3.2.1.2.4模具运水流道不可漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样，若是多组运水流道还应加上组别号。3.2.13对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。3.2.14模具结构应保证排气顺畅。3.2.15柱位高度超过20mm应用司筒顶出，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔或加强筋。3.2.16模具应根据强度要求均匀分布撑头，防止模具变形.。3.2.17模具型腔压力中心应尽量与型腔中心一致，其型腔中心最多不应超出模具中心的25%。3.2.18外观表面有会引起缩水之对应后模柱位应增加火山口。3.2.19分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。3.2.20模具结构中不允许存在直角过渡或直角脱模的部位，以避免