路面恢复施工方案

成都地铁四号线一期工程土建五标草堂路站路面恢复施工方案编制：复核：审批：中铁十九局集团有限公司成都地铁四号线一期工程土建五标项目经理部二O一三年一月五日草堂路站路面恢复施工方案一、工程概况草堂路站位于清江东路道路下方，石人南路与草堂北路之间。车站主体沿清江东路南侧布置，呈东西走向。车站为地下二层单柱双跨10米岛式站台车站，车站西端设单渡线。车站结构外缘起讫里程为：YDK25+646.400~YDK25+911.200，有效站台中心里程为：YDK25+844.000。车站外包总长为264.8m，标准段宽18.7m，深16.2m，顶板覆土约3～3.5m。车站西端为盾构调头，东端为盾构始发。西端盾构扩大端宽22.4m，深18.2m。东端盾构扩大端宽23.2m，深17.8m。车站西高东低，坡度0.2%。车站共设4个出入口通道、2组风亭、1个紧急疏散口，均待主体结构施工完毕后施工。车站周边建、构筑物有：西北侧为蓝谷领地商住楼、四川武警消防总队，北侧主要为成都市档案馆、西南保得商务楼，东北侧为成勘院电梯公寓，西南侧为四川省电信有限公司的电信大楼及一栋3层民宅，南侧为草堂铭城，东南侧为交通银行和成都电力职工大学。在石人南路与清江东路交叉的丁字路口的西侧，有一跨清江东路的人行天桥。车站处于卵石层内，车站主体位于上部土层及第四系含大粒径（粒径大于10cm）、高强度的卵石夹透镱体砂层，围岩自稳性差，透水性强。车站主体结构采用明挖顺作法进行施工，降水为基坑外管井降水。顶板、顶梁、底板、底梁、侧墙采用C35、P8防水混凝土。中板、中梁、内墙采用C35混凝土,楼梯、站台板、轨顶风道等内部结构采用C30混凝土，钢筋砼柱采用C50混凝土。底板下垫层、防水层保护层采用C15细石混凝土。底板道床回填采用C20砼。2、总体施工方案主体结构顶板防水施工完后，以及压顶梁与顶板之间微膨胀混凝土填塞施工完后，进行土方回填与轨道梁基础破除工作。根据主体结构施工的进度，分二段进行回填，第一段主要回填是1-5结构段的回填，第二阶段回填第6-12结构段的土方。3、施工方案3.1轨道梁基础破除轨道梁基础破除采用机械破除，首先在基坑边缘回填土方，作为机械下行的通道，在顶板上回填50cm的土方后，进行轨道梁基础的破除工作，避免破除的混凝土直接落至顶板上。3.2土方填筑施工土方回填施工方案：主体结构顶板施工完后，混凝土强度达到设计强度后，采取划分区域、装运、平压一条龙机械化流水作业方案，做到随运、随平、随压。填筑过程中，充分发挥机械、设备的效率，合理利用空间及时间，运用现代“信息化施工”的概念和方法，建立起路基施工试验量测系统。根据施工中的信息反馈，使整个施工系统处于最优化状态。（1）、施工准备施工准备工作的主要内容如下：填土压实工艺试验，施工测量放样，建立地面防护排水系统。①、填方压实工艺试验用于路基填方的各种主要填料，在开工前结合施工路段选择不少于1000m2的试验场进行现场压实试验。目的是核对室内的试验结果，确定工艺参数及施工方法，其内容包括：各种机械的最佳组合方式选定，最佳松铺厚度，最佳压实遍数及压实速度的选定，合理的工艺流程和施工方法的选定，切合实际的土方量变化率的核定等。从而找出机型、厚度、压实遍数同规定指标的规律曲线，确定出标准化的实用工艺。并将试验结果报监理工程师核准，②、施工测量放样按图纸要求进行现场放样，按测量规程，根据地形标定出路基边缘线、零填线、坡脚线、边沟轴线、取土场、弃土场轮廓线。其桩距为20米，并在施工中每填一层，按设计及规范要求放样一次，以控制填土边缘。放样所用的桩橛应带有明显标志。并将上述结果报监理工程师检核。③、建立地面防、排水系统在施工前，按设计要求的断面尺寸确定排水沟的位置，用人工开挖出排水沟，集水井等排水措施。以保证施工场地不受积水、冲刷破坏，且避免造成环境的污染和破坏。（3）分层填筑①、填料要求填土材料顶板上50cm为素土，上层为砂卵石，填土中不得含有石块、碎石、灰渣及有机物。不得使用淤泥、沼泽土、泥炭土、有机土以及含生活垃圾的土做路基填料。对液限大于50%、塑性指数大于20、可溶盐含量大于5%、700℃有机质烧失量大于8%的土，未经技术处理不得用于作路基填料。（4）、填筑工艺路堤填筑按区段分层进行，区段长度根据顶板的形状以及原地面标高进行划分。同一层次应采用同类填料，以利施工和品质控制，不同层次填筑，不得已使用另种填料时，应遵循层间土质渗透、反滤、排水的原则。施工中每层路堤填料，应均匀的摊铺在路堤在整个宽度上并大致平整。施工时，基坑内的土回填至挡墙。填筑应随运随填，随铺随压。（4）、摊铺整平每层路堤填料用推土机摊平后再用平地机刮平，横纵方向保持平顺均匀以保证压实效果。摊铺平整后的填料面应留有2%—3%的横坡以利排水。（5）、洒水或晾晒用于填筑的各种填料应每2000m3（或在土样变化时）或根据天气情况，测定其天然含水率，并与该种填料的最佳含水率进行比较以确定是洒水还是晾晒。控制最佳含水量方法：碾压时看轮前轮后土的变形情况，出现回弹不犹豫，立即处理，翻晒或掺石灰去掉多余水分。碾压时出现扬尘则说明含水量不够，对填土层湿润一定时间再碾压。如第一天傍晚洒水，第二天早上开始碾压。根据现场情况分段作业，作业段一次不可过长。施工一段保证一段质量。忌贪快，欲速则不达。路床分段质量验收合格后，应及时施工基层，防止路床受雨水浸泡而不密实，前功尽弃。采用流水段作业。（6）机械碾压及压实度回填路基压实采用振动碾为主进行，构筑物周围的填土则用小型机械夯实。各种填实的压实工艺参数，根据压实试验结果决定，并根据施工现场的实际情况加以调整。回填路基密实度检测采用灌砂筒进行检测。每层填料的压实层面应碾压或夯压至大致平整，局部凹凸差不大于30mm。收工前，必须将填筑的松土压实完毕。碾压完成后要经监理工程师检验合格后，方能进行下一层的填筑施工。施工中每层填土的控制试验除沿线路长度每200m取4处土样进行干密度试验外，还应根据监理工程师指示。路基压实度标准：路床顶面以下0～80cm，压实度≥95%；＞80～150cm，压实度≥93%；＞150cm，压实度≥90%。压实应先轻后重、先慢后快、均匀一致。压路机最快速度不宜超过4km/h。填土的压实遍数，按照压实度要求，经现场试验确定，一般6～8遍。以及轮迹重叠等原则。二轮压路机前后两轮迹须重叠20cm，三轮压路机为后轮宽度的一半。碾压应自路基边缘向中央进行，压路机轮外边缘距路基边应保持安全距离，压实度应达到要求，且表面应无显著轮迹、翻浆、起皮、波浪等现象。（7）、路基整型路基土方工程基本完工时，应检查测量路床面的中心线和标高，以及路基宽度和边坡坡度，检查测量完毕后，进行路基整型。路基整型按设计要求及规范规定进行，边坡整型用人工配合机械以超填修挖的方式进行，并用木拍板拍实，路床面用振动碾、平地机碾压刮平。整型后的路堤表面，除压实和平整机械外，不得行驶其它机械和车辆，整型完毕后的路基范围内也不得堆放废弃杂物。整型后的路堤除应符合技术规范的标准外，还应符合下列要求：路基表面平整；边线顺直；表面无明显碾压轮迹，无软弹和翻浆现象；路基表面不得外露大于20cm的石块及边坡应加以处理，不得有积水。（8）路基接缝路基填筑的横断面应一次摊铺，碾压成型，纵向搭接缝、路口搭接处是薄弱环节。接缝处按照分层、分台阶进行搭接，搭接宽度为1～1.5m。（9）回填土方路基质量检验内容压实度、弯沉、中线高程、平整度、宽度、横坡、边坡。质检员对每道工序的质量结果进行检查合格后，报监理进行验收，要保证每道工序的质量。3.3基层施工本工程基层采用45cm厚碎稳层。质量要求：压实后结构应平整坚实，结成板体。无明显裂缝或局部网状龟裂、无浮土、脱皮、松散现象。12T压路机碾压后，轮迹深度不得大于5mm。（1）施工测量施工前对路基按质量验收标准进行验收。之后，恢复中线，每10～20m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3～0.5m处设指示桩，在指示桩上用红漆标出基层（或基底层）边缘设计标高及松铺厚度的位置。（2）备料根据各路段基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段的干燥集料数量。根据混合料的配合比、材料的含水量以及所用车辆的吨位，计算各种材料每车料的数量。也可根据各种集料所占的比例及其松干密度，计算每种集料的松铺厚度，以控制集料施工配合比，而对结合料（水泥）仍以每袋的摊铺面积来控制剂量。各种材料的规格型号为：①水泥：采用42.5普通硅酸盐水泥。②碎石集料：碎石应洁净、坚硬、有棱角。粒径宜为35～70mm，其中＞70mm含量不超过5%，＜35mm含量不超过15%。碎石的饱水抗压强度应＞60MPa，或压碎值≤30%；洛杉矶法磨耗＜40%；含泥量＜3%；针片状颗粒含量应＜15%。(3)拌和混合料从拌合均匀到压实时间应根据不同湿度混合料水化结硬速度而定，气温在20℃以上时，不宜超过1～2d；当气温在5～20℃时，不宜超过2~4d。使用含水泥的混合料，从开始拌合至压实时间，应在5~8小时内完成。采用现场集中进行集中拌和。拌和时要注意：在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。拌和中适时测定含水量，含水量应比最佳含水量大0.5~1.0%，如含水量大于最佳时，应进行自然蒸发，使含水量达到最佳值。若含水量小于最佳值，应补充洒水进行拌和。一般在摊铺洒水时，用水量应稍大些，这样可避免二次拌和造成的浪费。应尽快将拌成的混合料运到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分的损失。在雨季施工时，应采取措施，保护集料，防止雨淋。实际采用的水泥剂量，应比室内试验室确认的剂量多0.5~1.0%。（4）摊铺和碾压采用挖掘机进行摊铺，人工配合整平，摊铺每层应按虚厚一次铺齐，颗粒分布均匀，厚度一致，不得多次找补，已摊平的应保持摊铺层清洁，摊平后采用三轮振动式压路机进行碾压。在碾压前和碾压中应适量洒水，碾压时的含水量宜在最佳含水量的允许范围内，在碾压过程中有过碾部位，应进行换填处理。测量配合测定路面标高及纵向、横向坡度，满足设计要求，并经检查复核。（5）成活成活后及成活中应适量洒水，碾压至缝隙嵌挤应密实，稳定坚实，表面平整，轮迹小于5mm。已成活的基层营保持养护，不得开放交通。3.4水泥混凝土面层施工本工程水泥混凝土面层厚度为25cm。全幅路面宽度为20.2m。（1）施工测量施工前对碎稳层按质量验收标准进行验收。之后，测放出道路中线，测量碎稳层标高(路边和路中)。根据测量结果采用槽钢精确布设标高控制带，间隔4～5m布设一条。横缝传力杆、拉杆等均采用设支架先置，禁止在混凝土浇筑后插入，防止与混凝土的握裹失效。传力杆在设计位置作好防腐处理。（2）备料①水泥采用42.5普通硅酸盐水泥。②粗集料应采用质地坚硬、耐久、洁净的碎石、砾石、破碎砾石，并且集料吸水率不应大于1.0%。粗集料技术指标：项目技术要求Ⅰ级Ⅱ级碎石压碎指标（%）＜10＜15砾石压碎指标（%）＜12＜14坚固性（按质量损失计%）＜5＜8针片状颗粒含量（按质量计%）＜5＜15含泥量（按质量计%）＜0.5＜1.0泥块含量（按质量计%）＜0＜0.2有机物含量（比色法）合格合格硫化物及硫酸盐（按S03质量计%）＜0.5＜1.0空隙率＜47%碱集料反应经碱集料反应试验后无裂缝、酥缝、胶体外溢等现象，在规定试验龄期的膨胀率小于0.10%抗压强度（MPa）火成岩≥100，变质岩≥80，水成岩≥60粗集料宜采用人工级配。人工级配范围：粒径级配方筛孔尺寸（mm）2.364.759.5016.019.026.531.537.5累计筛余（以质量计）（%）4.75～1695～10085～10040～600～104.75～1995～10085～9560～7530～450～504.75～26.595～10090～10070～9050～7025～400～504.75～31.595～10090～10075～9060～7540～6020～350～50粗集料的最大公称粒径，碎砾石不得大于26.5mm，