工厂启动全面改善项目(TPM)详解

工厂启动全面改善项目（TPM）TPM的诠释TotalProductionManagement工厂全面改善项目何为ＴＰＭ?所谓ＴＰＭ就是工厂全面改善行动，是一种现场管理方法，其主要内涵就是以最大限度提高生产效率为目标，以“5Ｓ”活动为基础，从总经理到一线员工的全体成员为主体，以相互连接的小组活动形式，以改善提案为切入点进行思考，创造整合有机的生产体系。因此，推行ＴＰＭ是保证“5Ｓ”活动和其他改善活动得到持续改进的一个重要手段。下面对TPM(工厂全面改善)项目启动的一些知识进行讲解:包括1、项目由来，启动本项目原因;2、进度安排；3、项目意义;4、改善提案;5、5S改善;6、IE效率;工厂启动全面改善项目（TPM）TPM(TotalProductiveMaintenance)全公司的生产保全全公司的生产革新运动，全面创新管理（工具）TotalProductiveMaintenanceTotalProductiveManagement全面生产经营TPMTotalPerfectManufacturing全面生产改善TotalProductionManagementTPMTotalPlantManagement全面工厂管理创新TPM理论的由来由此演变为(3A咨询公司的刘承元）：TotalProductionManagement工厂全面改善项目TotalProdutionManagement全面工厂改善项目启动背景优势分析结论一定要通过TPM(工厂全面改善),来营造员工自发改善的氛围;建立以客户为中心;以现场为中心的工作模式;提高效率.降低成本提;提升我们的制造能力;缩小我们和日韩企业的差距!外部因素优势分析内部因素1.百年不遇的国际金融危机2.人民币升值3.各类原材料价格上涨4.人力成本上升；导致成本上升5.不能满足客户要求，离一流企业(SONY、SAMSUNG)差距巨大1.我们有强烈的改善欲望;2;有公司领导的支持;3;有能打硬仗愿意进步的优秀员工队伍4;较完善的工厂硬件设施,5.拥有客户辅导1.管理多数依靠经验,缺乏先进的方法;2.改善活动没有溶入我们的日常管理工作中;而是停留在任务制,3.没有引导员工积极参与到改善和提案活动中来。4.生产一线管理者重生产;轻改善;忙救火救防火问题TPM项目组推进进度08年12月第一阶段09年1月09年3月5S管理IE人均效率提升09年12月第二阶段第三阶段培训与教育现场清理＂不要物＂营造改善氛围(TPM资料上墙)绿灯:完成黄灯:进行红灯:推迟灰色:未启动《5S整理整顿执行标准》导入＂现场评分制度导入与实施每月评分活动5S体系所有标准化文件完成选定改善样板线生产线的现状数据调查生产线平衡度分析与改善改善提案制度导入5S管理看板（每季度更新内容）FEMA和风险评估的导入办公室5S管理开展材料和成品库存量低减课题09年6月全员参与提案活动GP纲要推广纲要学习各部门自查稽核、整改及总结ESD静电系统完善IE标准的宣传和学习车间效率看板导入一流企业必备的要素有哪些？成果目标体质目标挑战极限管理体系(TPI)目标展开(6)改善极限TPM人的体质:科学的分析提高思考力物的体质:体现处于理想状态的设备Boom-Up教育、培训世界500强秘密武器—TPM中国企业联合会、中国企业家协会共同公布了“2008年中国企业500强”，中国500强到底有多“强”？与世界500强的差距到底有多大？从营业收入来比较，中国企业500强最后一位的北京能源投资（集团）有限公司营业收入只相当于世界企业500强最后一位的美国福陆公司营业收入的8.14%；从零售业来看，我国排首位的华润（集团）有限公司2008年营业收入只相当于世界企业500强排首位的沃尔玛公司营业收入的4.37%；汽车业排首位的中国第一汽车集团公司的营业收入只相当于日本丰田汽车公司营业收入的12.7%、资产的13.46%；其余还包括电子设备制造业、石油化工业、电信业、贸易业、银行业、食品生产业、钢铁业等都是基本相当的状况。差距虽然在缩小,但是差距仍然很大,为什么会这样呢？差距是中国企业需要推行TPM的理由！中国500强与世界500强的真正差距集团开展全面TPM的意义1.以构筑企业组织结构,追求最高经营系统效率为目标。2.以生产体系的全体为对象,确立预防“灾害、故障、不良”等浪费体制。3.包括生产、开发、管理等所有部门。4.从总经理到第一线工作人员的全体员工参加。5.依靠重复小组的活动达到浪费为0。(1)追求经济性“挣钱的PM”(2)整个系统“MP-PM-CM”(3)员工的小组自主管理活动(4)所有部门参加的集团活动⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙集团展开TPM生产保全预防保全第Ⅱ部分第I部分阶段I阶段Ⅱ自主管理安全环境主题改善专业保全情报管理教育训练品质保全事务效率5S活动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心TPM8大支柱活动——涵盖全面管理八大课题，体现全员全业务高效率。■目的培养强于设备、过程或工序的人员■方法STEP1STEP(初期清扫)2STEP(发生源/困难部对策)3STEP(制订准基准书)4STEP(总点检)5STEP(自主点检)6STEP(工程品质保证)7STEP(自主管理)推进目的推进内容培养改善的能力培养防止劣化的能力培养理解设备构造，并能正确点检的能力工序正确的操作方法，处理异常的能力管理4M和品质原因系的能力构筑设备及现场管理的免疫体质培养发现缺陷的能力通过5感来发现缺陷改善设备清扫困难的部位找出发生源，并解决制定作业者自己能够遵守的基准书达到理解设备的机能及构造，理解作用点加工点的水平。明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题1~6STEP的体制化，习惯化理解工序的性能、调整方法、发生异常时的对策方法，提高操作可靠性自主管理TPM7STEP体系活动MaintenanceTPM活动一般活动新维持改善新维持＝复原TPM活动的特色EffectTimeGap复原差距ImprovementStart1Start2Start3TPM活动的3大要素-（现况板、活动板、信息传递窗）-硬件软件的方法论-（现场、现物、现实）-实事求是的三现主义-（从工人到最高管理者）-以人为本的三者主义TPM的3大思想TPM=PM+ZD+SG活动预防哲学零缺陷小组活动•预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命•“0”目标(ZeroDefect零缺陷)-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键•全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全预防医学PRODUCTIVITY生产性设备综合效率97%(D司),92%(N司)劳动生产性2.2倍(A司),1.7倍(I司)故障件数1/20(I公司),1/15(S司)附加价值生产性1.5倍(T公司)QUALITY品质不良率减少60%(A司),减少90%(T司)顾客不满件数0(T公司),1/9(D公司)不良对策费1/4(Y公司),1/2(N公司)LOTOUT0(T公司)COST成本成本节俭减少50%(R司),减少30%(A司)energy节俭1/2(I,D公司)保全费节俭减少40%(A司),减少60%(K司)人力的节省1/2(I公司)DELIVERY期限消灭库存减少40%(T司),减少50%(S司)缩短工作时间1/2(A公司)重新运转率1.3倍(I,T公司)直通率60%(T公司)SAFETY安全停产灾害0不停产灾害0劳动灾害0MORALE士气特别提案件数37件(I公司),28件(O司)改善提案件数30倍(I公司),5倍(T司)设备保全能手7倍(I公司),2倍(N司)为企业实现利润目标服务TPM带来的效果设备综合效率人均生产量销售金额2675001660200400600200620072008单位：百万美圆83.887.579.9708090200620072008307392210100300500200620072008单位：台/套工程不良率1258494351567501000020000200620072008单位：PPMD+0.5D+1D+2＊D+1.5＊＊减少故障/瞬间停止●●●●人均生产性＊●●PM時間縮短◇◇提高效率◇DD+2.5年实践证明之成果可以预期之成果推进TPM的目标及4大成果有形效果无形效果◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！TPM导入的12阶段区分阶段要点导入实施阶段导入准备阶段开始导入1.最高经营者的TPM导入决议宣言全公司会议中宣誓、刊登在内刊2.TPM导入教育和实践活动阶层别导入教育(经营者,管理者,现场小组)3.成立TPM推进组织委员会,专门分科委员会,事务局,模范小组4.TPM的基本方针和目标设定学习交流和预测目标效果5.制作TPM推进计划从导入准备至落实阶段6.TPMKICK-OFF邀请关系单位，协助单位7.构筑生产部门效率化体制追求生产部门效率化极限8.构筑MP设计及初期流动管理体制开发容易制造的产品，制作容易使用的设备9.构筑品质保全体制不出现不良的条件设定及其维持管理10.构筑管理间接部门的效率化体制生产支援、本部门的效率化、设备的效率化11.构筑安全、卫生和环境管理体制构筑灾害“0”、公害“0”体制12.TPM完全实施和提高水准挑战WorldBest水平7.1重点改善7.2自主管理7.3专业保全7.4教育训练PROJECT队活动,小组活动STEP别方式，诊断和合格证制度改良保全，定期保全，预知保全组长的集中教育，对组员的传达教育落实阶段具体推行方法参考《TPM推行实务》▶TOP的决心是成功的关键▶得到TOP的理解与支持是成功的关键▶确立并实施目標(本来像=將來像)是成功的关键▶各阶层主动履行职责是成功的关键▶大力推进重点改善是成功的关键▶制造健康优良产品是成功的关键▶确实的自主管理是成功的关键▶全员参与形成一个方向是成功的关键▶彻底的持续改善是成功的关键▶有特色的开展工作是成功的关键事例1.TPM革新成功的“10个关键”管理的要点一、以培养人才为手段，实现以人为本的工厂。◇培养人才的心态（部下的成绩就是我的成果）◇TPM是磨练自己的机会（发掘问题探讨解决方法）◇多能化能增强自信（赋予部下项目机会）◇开发人才的手段—用手创造（在现场解决疑问点来提高能力）二、以行动的质的变化，达成体质（制）的改革。◇BM→PM——“预防”◇行动换取现场的变革（行动：ST→END）——“先行”◇先理解“WHY”，明确目的性（5WHY）——“三思而后行”★行动的过程—部下负责★行动的结果—管理者负责管理的本质：赋予部下士气，发现挖掘发挥潜力，使竞争力极大化！革新活动中三者的角色TOP（诊断）员工（现场改善）（创造条件）推进者激励成果发表在革新活动里,经营者该做的最重要的是赋予力量(Impowerment)。包括称赞、激励、授权、尊重人格、合理补偿、迅速反馈、给人希望等。如能把这样的能源给予员工，他们就会拼命，士气高涨去迎接新的挑战。所以一定要明确地提示现场革新的方向。1)TOP通过诊断，获得详细察看三现机会。2)可以获得与现场员工直接对话的机会。3)可以了解现场真实情况（员工是我老师）。根据TOP的指示，具体树立推进战略，支援、指导现场，把活动