质量管理基本理论以及在钢结构制造中的运用

L/O/G/O质量管理基本理论以及在钢结构制造中的运用目录质量管理的基本概念质量管理理论的演变全面质量管理目前各工序质量通病质量管理的基本概念广义的质量狭义的质量质量管理•是指产品、体系或过程的一组固有特性满足规定要求的程度。•就是在确定质量方针、目标和职责的前提下，通过质量评价、质量控制、质量保证和质量改进等活动来组织实施，确保满足客户要求。•是指实物产品的质量，包括实物产品内在的质量特性，如产品的性能、精度、纯度、成分等；以及外部质量特性，如产品的外观、形状、色泽、手感、气味、光洁度等。演变阶段事后检验阶段统计质量阶段全面质量管理阶段20世纪初——40年代前20世纪40年代—50年代末20世纪60年代——至今质量管理理论的演变事后检验阶段特点事后检验；全数检验；质量责任不清产生背景：专业分工越来越细。以泰勒为代表的“科学管理运动”开展起来，他主张检验与生产分工，于是企业执行质量检验的职能：操作者工长专职的检验人员，大多数企业都设立了独立专职检验部门，在生产的终端对产品进行检验，即建立“终端检验制”。返回统计质量阶段统计质量阶段产生背景：大批量生产进一步发展，要求用更经济的方法来解决质量问题，并能预先防止。1924年休哈特提出“控制和预防缺陷”的概念，设计出“控制图”。1931年，休哈特与道奇、罗米格、戴明等人提出“抽样检验”。战时美国军方为保证军需物资质量，强制要求生产军需品各工厂实行统计质量控制，制定和颁布美国战时质量标准。特点--被动的事后把关积极预防--全数检验抽样检验统计质量阶段统计质量阶段缺点：仍以“满足产品标准为目的”，而不是以“满足用户的需要”为目的。过分强调统计方法的应用，忽视组织管理和生产者的主观能动作用，数理统计方法深奥难懂，难以调动广大工人参与质量管理的积极性。偏重于工序管理，没有对质量形成的整个过程进行控制。返回全面质量管理阶段全面质量管理阶段•产生背景：科学技术高度发展，对产品质量提出了更高的要求。管理理论上有了新进展，出现了行为学派。强调企业管理中人的主观能动性，提出工人参与管理。“保护消费者利益”运动的兴起。随着国际市场竞争的加剧，各国企业为了参与竞争，都提出了“产品责任”和“质量保证”等许诺。在50年代末60年代初，美国通用电器公司的质量总经理费根堡姆（A.V.Feigcnbaum）和质量管理专家Juran等人先后提出了全面质量管理这一新概念。全面质量管理阶段全面质量管理阶段1961年费根堡姆出版了《全面质量管理》一书。该书强调：•执行质量职能是公司全体人员的责任，应该使全体人员都具有质量的概念和承担质量的责任。•解决质量问题不能仅限于产品制造过程，应当在产品质量形成的全过程中都要质量管理。•解决质量问题的方法、手段应是多种多样的，而不仅限于检验和数理统计方法。质量管理理论的演变小结：质量控制和诊断方法•1921年泰勒要求质量检验作为一种管理智能从生产过程中分离处理，建立专职检验制度•同时，在大批量条件下提出互换性和标准公差理论为产品质量检验提供了技术标准•特点：事后把关，缺乏预防意识小结：质量控制和诊断方法•20世纪30年代，休哈特(W.A.Shewhart)提出了统计过程控制(SPC)理论并首创了进行过程控制的工具——控制图•道奇(H.F.Dodge)和罗米格(H.G.Roming)提出了抽样检验理论，为质量控制和检验理论奠定了基础SPC•统计过程控制是应用统计技术将产品生产过程中的产品质量特性值的波动区分为偶然波动和异常波动，对异常及时告警，对过程中的各个阶段进行监控和预防，消除异常，恢复生产过程的稳定•除了定性分析外，强调定量分析，用数据说话，从事后把关，发展到工序控制，突出了质量的预防控制和事后检验相结合SPC•SPC虽能对异常进行告警，但不能诊断（什么异常、发生何处……）•控制图分别对每个指标进行控制，但是没有考虑多个质量指标和技术指标的相关性质量控制技术QC七种工具直方图数据分层法控制图排列图因果分析图散布图统计分析表小结：质量控制和诊断方法•1947年候特林(H.Hotelling)提出了多元控制图，考虑了指标间的相关性，能给出犯第一种错误的概率，但是不能诊断•在多元控制图基础上，许多学者如杰克森(J.E.Jackson)、阿尔特(F.B.Alt)、墨菲(B.J.Murphy)、梅森(R.L.Mason)等分别提出了主成分分析法、不等式法、判别分析法和值分解法等进行质量诊断，但是都没有成功小结：质量控制和诊断方法•1982年张公绪首创了两种质量诊断理论，使得SPC上升到SPCD–总质量指产品的质量，即不但包含本工序的加工质量，而且综合了所有上道工序的加工质量–分质量指该工序本身的加工质量，与上道工序无关，是总质量的一部分–两种质量分别应用休哈特图与选控图加以控制，如何根据典型情况诊断表进行诊断小结：质量控制和诊断方法•丰田准时制开拓者森口凡一提出了防故障设计方法（Poka-Yoke），即森口体系–森口方法的中心是区别错误和缺陷–防止缺陷的产生，在过程中进行缺陷的控制–对有反馈和纠正行为要求的产品100％抽检（连续检查、自检和源头检验）小结：质量改进理论和保证手段•质量改进是质量体系运行的驱动力，是实施质量保证的有力手段•质量改进是一种管理思想，它将产品和过程作为一种永不停止、不断获得进步的连续过程•1947年戴明提出了戴明循环，即计划(Plan)、执行(Do)、检查(Check)、处理(Act)的PDCA连续改进循环小结：质量改进理论和保证手段•1963年田口玄一提出了稳健性设计(RobustDesign)–RD设计目的是使得产品的性能对产品生产过程中的参数波动以及产品使用环境（如维护、运输、存放…..）容许的参数波动不敏感–正交试验设计为基础，提出了质量损失函数的概念、参数设计和容差设计的方法，将质量成本与过程变异联系起来小结：质量改进理论和保证手段•1989年M.Morup博士提出了两类质量论和保质设计模型–质量分为2类（Q，q）–Q为外部质量，顾客能感受到的质量，即最终产品所体现的特征、特性–q为内部质量，指企业内部为实现Q而进行的一起活动的质量，如采购、设计、生产、售后…..小结：质量改进理论和保证手段•1972年日本三菱重工的神户船厂提出了质量功能展开(QFD,QualityFunctionDeployment)•70年代经丰田公司进一步发展而成熟–顾客对产品的需求和偏好定义下来进行分类，把顾客需求变换成产品的特性和工序的特性，并由全企业完成这些要求–QFD通常要经过产品设计、部件配置、处理计划和生产计划四个阶段，建立相应的质量屋小结：质量改进理论和保证手段•面向装配的设计(DFA,DesignforAssembly)–提倡“一开始就做的最好”–遵循的原则•构成产品的零件数目和类型最少原则•装配方向最少原则•紧固件数量最少原则•装配中定位和调整最少原则小结：质量管理的发展趋势•质量控制和诊断中采用统计的方法，但是数理统计方法有其自身的特点和局限性–大批量场合，逐件检验不现实，只能在加工完成后抽样检查，为下一批质量提出改进措施–分析结果可靠性对数据量依赖性大，对小批量生产质量难以发挥作用•质量控制和抽样理论将沿着多样化、小样本化、模糊化和柔性化方向发展小结：质量管理的发展趋势•利用现有的系统工程学理论，如粗集理论(RST,RoughSetTheory)、数据包络分析技术(DEA,DataEnvelopmentAnalysis)、模糊逻辑(FL,FuzzyLogic)、神经网络(NN,NerveNetwork)、遗传算法(GA,GermArithmetic)、混沌理论(CT,ChaosTheory)等，进一步拓宽了传统数理统计的应用范围，应用在线检测技术和在线识别技术小结：质量管理的发展趋势•2000年版的9000族标准中，提出了“人人皆顾客，事事皆过程”的新理念，进一步强调了顾客满意，将客户满意作为评价质量的标准•质量并行工程(QCE,QualityConcurrentEngineering)•质量重建工程(QR,QualityRe-engineering)•计算机集成质量系统CIQS全面质量管理•全面质量管理就是以质量为中心，全体员工和有关部门积极参与，综合运用管理技术、专业技术和科学方法，建立起产品的研究、设计、生产和服务等全过程的质量管理体系，从而有效的利用各种资源，以最经济的手段生产出顾客满意的产品的管理活动。全面质量管理的特征特征要求对产品质量形成全过程的各个环节各因素实行控制，包括从市场调查、产品设计开发、生产、销售直到服务的全过程的质量管理。要求企业各个管理层都有明确的、不同侧重点的质量管理活动的内容。它要求企业各部门、各环节的全体员工都参加质量管理。利用统计方法、检测手段、计算机和系统工程等。全面质量管理的内容满足结构安全性要求满足顾客的使用要求满足建筑的美观性要求充分考虑生产和制造的便利性合理的工艺是产品质量保证的重要前提工作责任心是产品质量的最重要的保证牢固树立前道工序为后道工序服务的理念自检、互检是产品质量的重要保证QC专巡检的作用只能较少质量差错设计和开发过程的质量管理生产和制造过程的质量管理过度坡口不平整有割痕整条切断边缘有波纹电渣焊孔尺寸错坡口过小下料工序质量通病坡口过大割痕下料工序质量通病未使用划针划线孔未钻穿划线错误孔钻偏制孔工序质量通病点焊间距过大翼板不划线组立工序质量通病翼板和条头板间隙过大孔被堵死电渣焊工序质量通病焊接缺陷咬边严重加固变型没有加固措施自动焊工序质量通病焊接变型没有利用引弧板自动焊工序质量通病割伤母材锁口手工切割端头手工切割怎么焊接组装工序质量通病气孔咬肉焊瘤、过溢、咬肉咬肉、宽度不一焊接工序质量通病为少翻身产生角焊和立焊漏焊焊接高度不够焊接工序质量通病锁口内焊瘤母材损伤飞溅、焊丝未清理补焊打磨工序质量通病未焊满未焊满栓钉工序质量通病不需要油漆的构件脚印抛丸油漆工序质量通病砸弯撞击压弯没有考虑零件强度吊运工序质量通病构件间没有保护措施包装带松弛没有护垫包装工序质量通病L/O/G/O谢谢！