认识QS9000(1)

1認識QS9000主講人：蔡和良課長時間：December13th,2001前言隨著ISO-9000之風行世界，由ISO-9000衍生出之個別產業品保系統標準，如雨後春筍般出現。為了維持國際市場的競爭力，福特、克萊司勒及通用汽車花了六年的時間整合他們的品質系統，終於1994年9月發佈QS-9000品質系統。同時強制要求自1999年1月1日起實施。QS-9000的由來美國三大汽車公司之品保系統標準之延伸–GM：卓越目標TargetsForExcellence–FORD：Q-101品質系統標準–CHRYSLER：供應商品保手冊ISO-9000–因應ISO-9000之趨勢為什麼導入QS-9000系統三大車廠的限期要求驗證效益–單一品質系統–單一評鑑–汽車業的共同溝通語言適用的採購誘因QS-9000品質系統要求目標持續不斷的改善–品質、生產力的改善–持續改善的技術–全面展開到整個組織強調預防不良–潛在問題與偵測–簡易有效的預測工作--FMEA–常用的預防方法--防錯法減少變異與浪費–變異的來源–來源的特性–特性的管制QS-9000文件架構國際標準ISO9000說明國際要求顧客的要求QS-9000生產性零組件核程序顧客特性的要求說明顧客的要求品質手冊第一階段界定用法和責任顧客參考手冊先期產品品質規劃和管制計劃失效模式與效應分析量測統統分析基本的SPC程序書工作說明書其他文件品質系統要求第三階段回答如何第二階段規定何人,何事,何時第四階段結果：証明系統正在運作中QS-9000七大冊概述QS-9000品質系統要求–QS-9000REQUIREMENTSPPAP生產性零組件核准程序–PRODUCTIONPARTAPPROVALPROCESSAPQP先期產品品質規劃–ADVANCEDPRODUCTQUALITYPLANNINGANDCONTROLPLANQS-9000七大冊概述(續)FMEA失效模式與效應分析–POTENTIALFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSISSPC統計製程管制–STATISTICALPROCESSCONTROLMSA量測系統分析–MEASUREMENTSYSTEMANALYSISQSA品質系統評鑑–QUALITYSYSTEMASSESSMENTAPQP先期產品品質規劃產品品質規劃–定義•為了確保產品能滿足顧客的需求所應用的一套結構性方法–目的•使用共同的語言溝通，以確保所有必要的步驟能如期準時完成產品品質規劃的效益–以直接資源來滿足顧客–促進所要求的變更及時發現–避免延遲變更–在最低成本下，如期提供好品質的產品APQP先期產品品質規劃時程計劃/定義專案產品設計與開發驗證製造設計與開發檢驗產品與製程驗收回饋稽核與矯正措施APQP先期產品品質規劃時程計劃/定義專案輸入顧客的聲音～市場研究～品質保證及資訊歷史檔～研發小組的經驗事業經營計劃／行銷策略產品／製程標竿策略產品製程假設產品可靠度探討顧客的意見建議輸出設定目標可靠度及品質目標初期材料單初期製程流程初期製程進行／產品特性一覽表產品保證計劃管理者支持產品設計與開發驗證輸入（設計者責任）設計失效模式與效應分析製造能力及組裝設計設計審查設計驗證建立原型樣品之管制計劃工程圖面，包括數學資料工程規格材料規格圖面及規格變更輸出（產品品質規劃小組）新設備、工具、儀器需求特殊產品及製程特性量測儀器需求小組可行性承諾及管理者支持製造設計與開發檢驗輸入包裝標準產品／製程之品質系統審查製造流程工場佈置計劃特性矩陣製程失效模式與效應分析輸出量產前管制計劃製程說明書量測系統分析計劃初期製程能力探討計劃包裝規格管理者支持產品與製程驗收輸出生產試作執行量測系統計評價初期製程能力探討生產性零組件核准生產驗收測試包裝評價生產管制計劃品質規劃簽署與管理者支持回饋稽核與矯正措施輸出降低變異顧客滿意交期與服務PPAP生產性零組件核准程序範圍–PPAP涉及所有生產和服務產品，包括材料，零組件核准的一般要求–當產品是由汽車製造商內部生產或由供應商外部生產時，PPAP均可使用–當『送件時機』，在首批產品裝運前，每個零組件都需要進行檢驗和承認定義–生產性零組件是由生產工具、量具、製程、材料、操作員、環境和製程設定如：進料、速度、周率、壓力和溫度等的生產地所製造的–供核准的零件必須取之於一個有效的生產期，其特定的產量應至少300個零組件，除非以書面形式經顧客同意–來自多孔模具、模型、工具或鑄模每個位置的零組件都要被檢驗，代表性產品要被測試目的–生產性零件核准的目的是為了確定顧客所有的規格要求，都被供應商確切的理解，並確認具有足夠的製程能力，來生產並提供顧客所需要之產品送件時機–新產品或新零件–品質改善之尺寸變更–工程變更–材料變更–生產模具或工具之變更–製程方法變更–製造地點變更–零組件、材料或服務(熱處理、電鍍等)來源的改變–超過一年未生產之零件或產品–因品質問題而暫停裝運之產品Retention/SubmissionRequirementsL-2593ASupplierPartNumberN/ARevLevelN/APSWNumber01092-10695CTSPartNumber10695-99-002RevLevelB05Mar01SubmissionLevel2ThisformisbasedontheAIAGProductPartApprovalProcess(PPAP)thirdeditiontableI.4.1onpage16.SubmissionLevelCommentRequirementLevel1Level2Level3Level4Level5DesignRecords-proprietarycomponents-allothercomponentsRRRSRS**RRAssemblyprintnumberedfordimensionalstudy.Changedocuments(ifany)RSS*RN/ACustomerEngineeringApprovalRRS*RN/ADesignFMEAsRRS*RProcessFlowDiagramsRRS*RProcessFMEAsRRS*RDimensionalResultsRSS*RFulldimensionalto99printMaterial,PerformanceTestResultsRSS*RMaterialCertifications,TypicalElectricaldata&plots.InitialProcessStudyRRS*RMeasurementSystemAnalysisStudiesRRS*RQualifiedLaboratoryDocumentationRSS*RNolabtestsfromexternallaboratoriesControlPlanRRS*RWarrant(PSW)SSSSRAppearanceApprovalReportSSS*RNotanappearanceitem.SampleProductRSS*RNotsuppliedwithelectronicsubmission.MasterSampleRRR*RN/ACheckingAidsRRR*RN/ARecordsofCompliancewithCustomerSpecificRequirementsRRS*RN/ASSubmittodesignatedcustomerpartapprovalactivity.Retaincopyatmanufacturinglocation.RRetainatmanufacturinglocation.Readilyavailabletocustomerrepresentativeuponrequest.*Thesuppliershallretainatmanufacturinglocation,andsubmittocustomeruponrequest.COMMENTS:ToolforsaleproductsarenotnormallysuppliedwithPPAP’sRetention/SubmissionRequirements製程要求事項–輔助性圖面及草圖•零件型號、變更程度、製圖日期及供應商名稱–零組件特定的檢驗、測試設備•特定的零組件檢驗測試設備、隨送件提供•量具的驗證及文件證明•儀器的維修•量測系統變異研究(MSA)顧客鑑別的特定特性–安全、法規、功能、匹配或外觀的特性初期製程能力研究–CPK≧1.33–CPK1.33：提改善計劃，由顧客零組件核准單位認可–製程改善、工具變更及滿足顧客技術要求的變更–參考SPC手冊零組件送件保證書–所有測試完成須提交保證書上所要求之資訊–每一零件須完成一獨立的保證書–保證書須由負責主管簽署，並註明日期、職位及電話號碼工程變更–依變更的範圍送件確定多穴模具、工具、模具及鑄模–依模穴進行量度評估–供應商應說明模穴數為一系統化的分析技術，用以評估某一可能缺點的發生機率，及其發生後造成的影響。而且針對高風險(RPNRiskPriorityNumber)項目，事先評估其製程能力FMEA-失效模式與效應分析FMEA的效益對設計要求和設計抉擇的客觀評估提供額外訊息，有助於設計測試及開發方案的規劃依潛在失效模式對顧客的影響，建立改善的優先順序為推薦和跟蹤減少風險行動提供了一種開放式格式提供未來設計變更的參考風險領先指數(RPN)RPN=(S)x(O)x(D)S：嚴重性O：發生性D：偵測性FMEA的形成準備期–工程師群的經驗–品質經歷–顧客需求：想要的與必須的–規格要求–已知產品要求–製造/裝配要求展開期–以系統、次系統或零組件製程應用標準的FMEA表格展開(格式說明)FMEANumberFMEAPageofItemProcessResponsibilityPreparedByMODELYEARS(S)/Vehicle(s)KeyDateFMEADate(Oring.)(Rev.)CoreTeamActionResultsProcessFunctionRequirementsPotentialFailureModePotentialEffect(s)ofFailureSevCiassPotentialCause(s)/Mechanism(s)ofFailureOccurCurrentProcessControlsDetecR.P.N.RecommendedAction(s)Responsibility&TargetCompletionDateActionsTakenSevOccDetR.P.N.設計FMEA為一系統的分析技術，用以評估某一可能缺點的發生機率，及其發生後造成的影響。而且針對高風險(RPNRiskPriorityNumber)項目，事先評估其製程能力，俾能訂定適當的製程管制設計FMEA適用時機在產品品質規劃(APQP)之構想階段從產品設計與開發驗證階段FMEA為一份持續檢討、更新的文件設計FMEA的效益有助於對設計要求和設計抉擇的客觀評估提供額外訊息，有助於全面的、有效的設計測試及開發方案的規劃依風險指數擬定改善的優先順序為提出和跟蹤減少風險行動提供了一種開放式格式提供未來參考，以助於分析實際問題，評估計變更和開發先期設計團隊工作(Teameffort)FMEA是整個製程相關人員必須參與的功能部門間交換意見並因此凝聚團隊向心力的催化劑製程FMEA製程不良模式分析，係在正式生產之前，於品質規劃階段中實施。本項分析，係以新製程或經修改之製程為對象做系統化檢討及分析製程FMEA適用時機在產品品質規劃的製程設計與開發驗證階段(第三階段)中實施製程FMEA是一份持續檢討、更新的文件新的或修訂的製程預先