跨京珠高速施工方案

广深港铁路客运专线ZH-1标第二项目工区跨京珠高速桥施工方案编制：审核：审批：中铁十四局集团有限公司广深港铁路客运专线ZH-1标项目经理部2007年8月27日1目录1、工程概况----------------------------------------------22、施工组织----------------------------------------------23、资源配置----------------------------------------------44、主要节点工期计划--------------------------------------45、施工方案----------------------------------------------56、高性能混凝土施工注意事项----------------------------277、质量保证措施-----------------------------------------288、安全技术措施-----------------------------------------309、环保技术措施-----------------------------------------3110、跨京珠高速桥主要负责人------------------------------32附：质量保证体系----------------------------------------332跨京珠高速桥施工方案1、工程概况京珠高速桥属东涌站特大桥的一部分，在DK30+858.8～DK30+898.7跨越京珠高速公路广珠北段，与线路夹角为78o,设计为五跨连续梁结构，小里程方向接40m标准跨预制架设简支箱梁，大里程方向接40m标准跨预制架设简支箱梁，本桥全长297.69m。京珠高速路桥设计跨径为48+80+48m预应力混凝土连续梁结构。（按无碴轨道图写）主桥中支点梁高6.65m，边支点梁高3.85m。箱梁混凝土为C50耐久性混凝土。箱梁采用三向预应力结构，纵、横向预应力筋均采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，金属波纹管成孔；竖向预应力筋采用Φ25高强精轧螺纹钢筋，Φ35mm铁皮管成孔。（无施工图纸）桥梁基础共个墩，分别为东涌站特大桥-号墩，主墩墩位于。设计为群桩基础，其中，主墩号，桩基均有8根，桩径φ2.2m，桩长依次为58m、59m、61m、62m，承台尺寸均为15.2×13.6×5m，墩身均为10×4m圆端形实心墩；边墩336#墩有桩基11根，桩径φ1.50m，桩长42m，承台尺寸为14.5×10.7×3.5m；边墩341#墩有桩基11根，桩径φ1.50m，桩长44m，承台尺寸为14.5×9.5×3m，墩身均为10×4m圆端形实心墩。2、施工组织2．1总体思路先进行钻孔桩施工,再采用钢围堰,利用钢板桩围堰基坑支护，开挖并浇筑大体积承台，浇筑墩身，搭设连续梁0#节段支架，浇筑0#节段，再于其上拼装挂篮，悬臂浇筑其余节段，并利用挂篮完成合拢段施工，最后进行桥面系施工。2．2基础施工京珠高速桥基础336-341#墩均在旱地，采用冲击钻冲击成孔。2．3承台及墩身施工承台采用拉森IV型钢板桩进行基坑支护，立模浇筑承台砼。墩身为实心墩采用1次浇筑成型施工方法。32．4连续梁施工连续梁0#节段采用支架法进行浇筑，支架支墩位于承台上，支架采用贝雷梁与型钢组合体系。悬臂节段采用挂篮进行施工，本桥挂篮型式采用菱形挂篮，共投入2套4个挂篮，挂篮来源为公司内部调配。43、资源配置3．1队伍配置本桥根据施工任务共计投入施工班组4个，高峰期劳动力约计投入200人。施工班组以工序承包方式完成施工，班组考虑选用与我公司有良好合作关系的正规劳务公司人员。队伍与人员配置如下：工序队伍配置劳动力配置钻孔桩1、桩基一班组1、50人承台、墩身1、承台墩身队1、60人连续梁1、连续梁一队2、预应力班组1、80人2、20人3．2主要机械设备配置如下表：设备名称规格单位数量拖式混凝土泵HBT80台2汽车吊25T辆2塔吊50型台2挂篮150T套2混凝土搅拌运输车7m3辆6混凝土拌合站90型座14、主要节点工期计划每个墩位安排3台钻机进行施工，单桩按30天/根完成任务；钢板桩围堰按10天/个完成任务，承台按20天/个完成任务，同时进行；墩身按20天/个完成任务，同时进行；连续梁0#节段按60天/个完成任务，同时进行；挂篮拼装按20天/个完成任务，同时进行；5悬臂节段按12天/段完成任务，两个T构原则上同步进行，不宜相差过多；合拢段按20天/个完成任务。主要节点工期如下：(1)施工准备：2007年6月28日～2007年7月12日；(2)桩基：2007年7月16日～2007年10月13日；(3)钢板桩打设：2007年10月14日～2007年11月2日；(4)承台：2007年11月3日～2007年12月2日；(5)墩身：2007年12月3日～2007年12月22日；(6)连续梁0#节段：2007年12月23日～2008年2月20日；(7)挂篮拼装：2008年2月21日～2008年3月10日(8)悬臂浇筑节段：2007年5月14日～2007年10月7日；(9)中跨、边跨合拢段：2008年9月11日～2008年12月19日。5、施工方案5．1施工准备施工所需的各种电力设施、加工设施、起吊设施，管理人员、技术人员及施工人员进场。5．3成孔方案及方法5.3.1冲击钻施工方法⑴平台填筑墩位处地质情况均为软质淤泥，填筑2m厚山皮土作为桩基施工平台。⑵泥浆池的准备钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）和添加剂组成，具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具、增大静水压力、并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。一般选塑性指数大于17，当缺少适宜的粘土时，可用较差的粘土，并掺入部分塑性指数大于25的粘土。如还有问题者，应经试验决定，再另掺入约为孔中泥浆重的0.1～0.2％碳酸钠或烧碱，借以改善泥浆粘度。①根据现场实际情况，开挖泥浆池，泥浆池大小应容纳2倍钻孔桩砼方量。6②配置泥浆比重应根据地质情况确定，进入普通土层泥浆比重控制在1.1～1.3，岩石层不大于1.2,施工过程中要经常进行试验,保证泥浆符合钻孔要求。泥浆指标如下：黏度：一般地层16～22S,松散易坍地层19～28S。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：应大于6.5。⑶放桩位、埋护筒护筒均采用钢板卷制钢护筒，利用全站仪定出桩位，采用浮吊和振动锤使护筒震动下沉至设计位置。护筒入土前要复核平面位置，满足要求后，方可打入。根据桩的直径和规范要求及施工方便，护筒内径比设计桩径大20～40cm，护筒埋在较坚硬密实的土层中至少0.5m；埋设护筒时，护筒中心轴线应对正测量标定的桩位中心，其偏差不得大于5cm；并严格保持护筒的竖直位置。护筒顶标高与平台齐平。⑷冲击钻孔主要工序及注意事项a.冲击钻孔，为防止冲击震动使相邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的砼凝固，应待邻孔砼灌注完毕，一般经24小时（或强度达到2.5MPa）后，方可开钻,并采用对角施钻.b.开孔阶段,用十字形钻头钻孔时，开孔前应在孔内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸（简易钻机冲程0.5～1.0m），泥浆比重1.4～1.6，钻进0.5m～1.0m，再回填粘土（如地表为砂土，第二次宜回填1：1的粘土和碎石；如为软土和粉砂，即回填粘土和粒径不大于15cm的片石）。继续以低冲程冲砸。如此反复两三次，必要时多重复几次。若使用一字形和管形钻头，钻孔前，宜先注入泥浆。c.升降钻头时须平稳，钻头提出井口时要防止撞碰护筒、孔壁、挂钩和护筒底部。d.钻孔作业分班连续进行，经常对钻孔泥浆进行试验，不符合要求时随时改正，经常注意土层变化，在土层变化处均应取渣，判明土层，并填入记录中，与地质图核对。7冲击钻机使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于：砂粘土1.3；大漂石、卵石1.4；岩石1.2。e.如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，应补水投粘土。如泥浆太稠，进行缓慢时，应抽渣换浆。开孔时，为了使钻碴泥浆尽量挤入孔壁，一般不抽渣。待冲砸至护筒下3～4m时（钻头顶在护筒下超过1m时），方可加高冲程正常冲进。4～5m后，方可勤抽渣。钻进时随时注意，保持孔位正确。f.钻孔时要查看钢丝绳回弹和回转情况，耳听冲击声音，借以判断孔底情况。要掌握少松绳的原则，松多了会减低冲程，过于松少了犹如落空锤，损坏机具。松软地层时，一般每次松绳5～8cm，均匀坚硬土层3～5cm。g.冲击过程中，勤抽渣，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。h.在不同的地层中，采用不同的冲程：粘性土、风化岩、砂砾石及含砂量较多的卵石层，宜用中低冲程，简易钻机冲程1～2m。砂卵石层，宜用中等冲程，简易钻机冲程2～3m。基岩、漂石和坚硬密实的卵石层，宜用高冲程，简易钻机冲程3～5m，最高不得超过6m。流砂和淤泥层，及时投入粘土和小片石。低冲程冲进，必要时反复冲砸。砂砾层与岩层变化处，为防止偏孔，用低冲程。抽渣或停钻后，再钻时，简易钻机应低冲程逐渐加高到正常冲程。i.钻头直径磨损不能超过1.5cm，应经常检查，及时用耐磨焊条补焊。并常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不易过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。j.当孔内泥浆含渣量增大，钻进速度减慢，每小时进尺卵石层小于5～10cm、松软土层小于15～30cm时应进行抽渣。一般每进尺0.5～1.0m,抽渣一次,每次抽4～5筒或抽至泥浆内钻渣明显减少,无粗颗粒,比重降为正常为止。抽渣时应注意:①及时向孔内补浆或补水.如系投粘土自造浆,不宜一次到进,以防粘钻。②抽渣筒放到孔底后,要在孔底上下提几次,使多进些钻渣,然后提出。8③采取孔口放细筛子或承渣盘等办法,使过筛后的泥浆流入孔内。k.为控制泥浆比重和抽渣次数,需及时用抽样罐放到需测探深度,取泥浆进行检验,及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。抽渣后,应测孔一次,再分批投粘土,直到泥浆比重达到正常为止。冲孔时每隔3～4小时,将钻头或抽碴筒在孔内上下提几次，把下面的泥浆拉上来,以护孔壁。钻孔的安全要求:冲击锤起吊平稳,防止冲撞护筒和孔壁,进出孔口时,严禁孔口附近站人,防止发生钻锤撞击人的事故。因故停钻时，孔口加盖保护并严禁钻锤留在孔内以防埋钻。⑸检孔钻机钻至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认，检查方法及允许偏差应符合下规定，检查合格后，应即进行清孔。钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项目检验方法1护筒50mm测量检查21%3孔位中心50mm4倾斜度1%⑹清孔终孔检查经监理工程师检验合格后立即清孔，不得停歇过久。清孔采用以下方法：冲击钻采用抽渣法清孔；正、反循环旋转转机采用换浆法。清孔标准：用手摸泥浆无2～3mm大的颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20S;浇筑水下砼前孔底沉渣厚度柱桩不大于5cm,摩擦桩不大于10cm,达不到要求进行二次清孔，清至符合要求方可进行砼的灌注。⑺制作、安装钢筋骨架钢筋原材料质量要求：按图纸要求的规格和尺寸计算出各种规格钢筋数量，根据现场施工进度拟定钢材分批进场。进场的钢筋必须进行规格与外观验收，如外表是否有锈斑、油漆，钢筋出厂地、炉号是否与质保书吻合，各项性能指标要求必须达到国家规定标准，按规范要求邀请监理人员参加现场取样送检。主筋接9头按规范要求10d单面焊送检，在取得原材料和可焊性合格报告后方可进行钢筋下料工作。用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，采用整体或分节制作和安装钢筋的下料、焊接及绑扎要严格按图纸及施工规范要求进行。要求主筋平直，箍筋圆顺，尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%，两接头距离大于50cm。钢筋笼根据设计长度分节加工，钢筋笼每节长度不得过长，以防止骨架在运输、吊装就位时变形。桩基钢筋笼及安装应符合下表中要求。