卫生级管道焊接、检验-2011-03-01

卫生级管道焊接、检查介绍——（日化、制药类）材料的选用下料领料返修、切除检验复位安装检查管口处理组对、标记焊接调试确认产品焊接标记刻录不合适的再调整不合格分类SMP工程质量安全部材料的选用:根据项目的设计、工艺、相关技术要求选用;参照相关原材料标准检查：如：ASMEBPE2009、ISO标准：ISO2852、ISO1127等；领料:班组根据项目请购单（清单），按实际需要在ERP上进入对应项目工作令号，选择所需材料名称、数量进行打单、并从仓库领用后确认实物；下料:1.根据单线图走向及管件排布，以及各相关管件实际尺寸，准备进行合理分段进行计算、下料和预制；2.卫生级管道相关管材下料的设备、端口处理方式、要求；GF切管机根据不同管径调节切割刀片距离切割下的管口状态过程检验过程主要检验：焊工资质符合项目实际焊接要求；包括：焊接方法、焊接材料、材料规格、焊接位置等；焊接工艺文件是否符合项目要求。管及管件的所有切割，清洗工作应在专用区域，使用专用工具进行，焊接前，焊缝两侧应清洗干净；不允许端口有毛刺；焊接前管段内部保持干净；焊接操作：焊接时确保焊口表面干燥，大风，恶劣天气应采取保护措施，否则不可在室外焊接。保证保护气体纯度，管内部应充保护气达到浓度，采用测氧仪测定，做到提前充气，滞后停气，外侧使用焊枪保护。焊接过程的焊接参数应符合焊接工艺文件的规定。平口机（管口处理专用设备）管口处理用（刮刀、半圆锉刀）处理好的管口组对组对前根据图纸对准备好的管段确认其规格、尺寸、管道走向等信息；管段、管件的内外部清洁保证、组对时必须对管段始终进行预充氩气保护，直至点焊工作结束；组对点焊的方式、电流大小、点焊固定点的分布；一般操作采用氩弧焊机；调节至点焊状态；调节好焊枪喷嘴出气流量；调节好焊枪滞后保护时间；根据管段壁厚调节选择好适当的焊机电流；组对点焊一般呈均匀对称等分状分布（４、６、８等分排布）；焊点的熔宽应控制在2倍的壁厚以内，熔深约在1mm左右，点焊起弧后停顿时间应短促（约2秒），应避免点焊时熔深过深将管段点穿，但在息弧后不宜直接将焊枪移走，必须保持３～５秒的滞后保护冷却，（以避免焊点在高温时与空气接触发生快速吸氧导致焊点表面发黄、蓝、或氧化现象）；焊枪或管道充氩的流量调节电流调节旋钮脉冲点焊时调节在“无”一档下料和管口处理并清洁后的备用管段点焊状态两相同规格管件组对时存在管口不圆自然状态下引起错边现象时，可用适合的夹具对管口进行调节并边固定边点焊组对时的预充氩保护组对检查焊口错边量符合ASMEBPE的规定：≤管壁厚的15%为合格；下图：管壁厚1.65mm，其实际错边量约0.5~0.8mm左右不合格同心度、垂直度：端口应齐平，组对口两侧的管或管件应保持同心度或垂直度。组对间隙：卫生级管道组对时，其组对间隙应严格控制（在P&G15371中规定组对时最大允许间隙不得大于0.13mm）。阀门管件焊接前确保其无损伤，无任何缺陷-焊接时可以拆除阀体，以避免阀的垫片，密封材料损坏。焊接正式产品焊接前应选用与产品相同的材料、规格进行试焊、调试，根据试件焊缝成型质量，对所选用焊接参数进行微调并继续试焊，直至得到合格的、满意的焊接效果，方可对正式产品施焊；试件、产品焊接：对焊件组对状态的确认;点焊点质量要求：如果点焊时产生：裂纹、渗到内侧、烧穿、内部焊点氧化、内部没清洗或错边超标，点焊视为不合格对焊件进行预充氩保护，如：选择合适的充气、排气点；控制好预充气的时间，（根据不同的管径、长度）；调节好管内充气的压力；焊前对预充气保护管段进行测氧确认含氧量，（如测得氧含量过高说明被焊管段内保护气体仍未充分置换好，此时焊接可能会导致焊缝氧化、颜色发蓝、发黄等现象）；焊机状态确认，如：参数调取、钨极烧损状况、试样测试、焊机参数微调、气源的剩余量等可能影响焊接质量的情况；自动焊机（主机、水箱）主机面板焊前注意钨极与管壁的距离控制焊接时状态自动焊机（主机）主机控制面板主机显示屏焊机头焊后检验（这里指针对卫生级管道焊缝的无损检查）检验依据：ASMEBPE-2009、AWSD18.1、AWSD18.2、ASMEB31.3P&G15371等相关标准；检验方法：VT——目视检查RT——射线检测PT——表面无损渗透检测检验工具（器具、仪器）：VT——内窥镜、牙镜、LED手电；RT——X射线机；PT——（清洗剂、着色渗透剂、显像剂）三种需配套使用；焊缝合格等级颜色级别——摘自AWSD18.2ok颜色控制在3级以内，目前宝洁客户要求控制在2级以内，因此我们正在不断试验测试中NO不可接受热影响区颜色超标焊缝颜色超标最大允许的错边量是其壁厚的10%以ASMEBPE材料1”、1.5”为例：壁厚为1.65mm即最大错边量应控制在0.165mm以内外表面凹度最大不超过0.006in.（0.1524mm）以内外凸最大应在0.012in.（0.3048mm）以内AWSD18.1焊缝最小宽度不低于其2倍的壁厚——手工焊焊缝宽窄差异，最小宽度不低于其最宽处的75%——手工焊AWSD18.1最大可接受的氧化物（浮于收弧处内表面呈孤立状的沉淀物）直径为1/16in.（1.5875mm）焊接结束该氧化物沉淀在管子内表焊缝的内凸、内凹状应≤0.012in.（0.3018mm）AWSD18.1自动焊焊缝的外表状态（已酸洗）自动焊焊缝的内表状态（未酸洗）自动焊焊缝的外表状态（未酸洗）产品焊缝内表试样焊缝ASMEBPE-2009检查焊缝及热影响区内、外表面的焊接质量，外表面采用目视检查，内表面采用内窥镜方式检查。不允许存在的焊缝缺陷（内、外表面）：气孔、针孔、裂纹、烧穿、咬边、未焊透、未熔合、夹渣、电弧擦伤、污点等。典型照片如下：未焊透ASMEBPE-2009内表咬边外表咬边融合不良未焊透、焊偏其他允许存在缺陷的范围：错边：≤管壁厚的15%为合格外表错边内表错边ASMEBPE-2009外凹：≤管壁厚的10%为合格。外凹外凹ASMEBPE-2009外凸（焊缝余高）：≤0.015in（0.38mm）为合格内凸：≤管壁厚的10%为合格外凸内凸ASMEBPE-2009内凹：≤管壁厚的10%为合格内凹ASMEBPE-2009焊缝偏移：局部焊缝偏离主焊缝中心线＜25%为合格；焊缝窄的部位≥50%焊缝宽的部位为合格宽窄差超标ASMEBPE-2009焊缝成型：焊缝表面要求宽窄均匀，表面平滑，美观成型较好成型差成型差成型较好其他不合格项：管内划伤：管内生锈：焊后变形：表面划伤及损伤：谢谢