自働化防错法精益众筹版（PDF61页）

自働化防错法撰写：金昕炜一234墨菲定律与防错防错法原理防错法的技术与工具自働化防错法与设计1墨菲定律2防错法的定义3防错的收益1、墨菲定律之缘由问题总是出现在最坏的时候。如果坏事有可能发生，不管可能性多么小，它总会发生，并引起最大可能的损失；错误在有可能出现时，就一定会出现；总会发生一定会出现最坏时出现诞生于1949年美国空军进行的MX981实验。爱德华墨菲的原句是这样的：“如果有两种或两种以上的方式去做某件事情，其中一种选择将导致灾难，则必定有人会做出这种选择。”1、墨菲定律之启示1凡事必有其因果，不要归咎于运气不好；2要关注细节、不放过任何小过失；3要重视心理暗示的作用；4要善于做好危机管理，防患于未然123不需要注意力──具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造。不需要经验与直觉──具有外行人来做也不会错的构造。不需要专门知识与高度的技能──具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造。设计一个东西或系统，使错误发生的机会减至最低的程度。定义2、防错法的定义防错法（Poka-Yoke）,又称愚巧法、防呆法，意思是在过程失误发生之前即加以防止。3、防错的收益-直接收益在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大。防错法可以规避。作业失误品质缺陷比例很大库存、返工、报废成本增加防错法一次就做好没有返工不需要检查品质水平提高作业效率提高消除浪费降低成本增加利润3、防错的收益-间接收益1错误与失误2失误原因分析3防错原理4四种防错模式1、错误与失误错误的定义错误，指与客观实际不相符合的认识。包含失误和缺陷。失误的定义在符合客观实际的情况下，做出了不正确的行为。缺陷的定义指欠缺或不够完备的地方。缺陷失误ADDTEXT错误工业上，失误是由于作业者疏忽等原因造成的，而缺陷是失误所产生的结果。1、错误与失误之缺陷造成的原因因为失误是造成缺陷的原因，故可通过消除或控制失误来消除缺陷。失误缺陷漏放防震胶脚压缩机振动噪声大外观漏检外观凹花伤等漏打螺丝顶盖松动、卡条松脱漏贴铭牌冰箱少铭牌，客户投诉密封胶条胶水涂少了胶条脱落，客户投诉包装箱中忘放说明书客户投诉铜管未焊接到位冷却剂泄露，不制冷托盘未固定运输造成托盘破裂未发现压缩机发热严重压缩机烧坏2、失误原因分析之个人失误2、失误原因分析之管理失误2、失误原因分析之生产中常见的失误案例01、漏掉某个作业步骤06、工件加工错误02、作业失误07、误操作03、工件设置错误08、调整失误04、缺少零部件09、设备参数设置不当05、用错零部件10、工装夹具准备不当2、失误原因分析之失误占比根据分析，产生失误的实施者大多在于人、方法和设备。失误原因原因归类所占比例忘记人77.8%对过程/作业不熟悉人缺乏工作经验人故意失误人疏忽人行动迟缓人缺乏适当的作业指导方法11.1%突发故障设备11.1%3、防错原理之对待失误的方式对待失误通常有四种方式培训整改防错惩罚3、防错原理之防错的特点防错是从根源上解决失误问题123全检产品，但不增加作业者负担；须满足防错法规定的操作要求，方可成功；低成本/低投入；4实时发现失误，实时反馈。3、防错原理之四种防错模式1有形防错；2有序防错；3编组和计数式防错；4信息加强防错。4、四种防错模式之有形防错有形防错模式是针对产品、设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件防错模式。4、四种防错模式之有序防错有序防错是针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式。4、四种防错模式之编组和技术式防错编组和计数式防错模式是通过分组或编码方式防止作业失误的防错模式。4、四种防错模式之信息加强防错信息加强Poka-Yoke防错模式是通过在不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。1防错法五大思路2防错法四大法则1、防错法五大思路防错思路目标方法评价消除消除可能的失误通过产品及制造过程的重新设计，加入防错方法最好替代用更可靠的过程代替目前的过程以降低失误运用机器人技术或自动化生产技术较好简化使作业更容易完成合并生产步骤，实施工业工程改善较好检测在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除使用计算机软件，在操作失误时予以告警较好减少将失误影响降至最低采用保险丝进行过载保护等好防错法是一门技术，有一系列技术、工具和方法，需要集各家之所长、融会贯通才能运用于本企业内各类过程的错误防止。1、防错法五大思路之消除消除失误是最好的防错方法。从设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防。这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则。自动挡车在驻车档时无法启动打开门洗衣机就会停下来1、防错法五大思路之替代替代法是对硬件设施进行更新和改善，降低由于人为原因造成的失误，缺点在于投入过大。1、防错法五大思路之简化简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化，流程越简单、出现操作失误的概率越低。1、防错法五大思路之检测检测是在作业失误时自动提示的防错方法,大都通过传感器和计算机软件实现,为目前广泛使用的防错方法。信息型检测溯源型检测判断型检测检测1、防错法五大思路之检测在线检测的应用越来越广泛。1、防错法五大思路之减少减少由失误所造成的损失角度出发,即发生失误后,将损失降至最低或可接受范围。防撞胶2、防错法十大法则之断根法则1）断根法则/句号法则：将可能造成错误的原因从根本上排除掉，使错误不再发生。2、防错法十大法则之保险法则2）保险法则：藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。2、防错法十大法则之自动原理3）自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。2、防错法十大法则之相符法则4）相符法则：藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。依“形状”、数字、数量的不同来达成。发光二极管阴极阳极阴极底面阴极底面发光二极管LED正确插入LED插反就插不到底LED端子2、防错法十大法则之相符法则5）顺序法则：避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。2、防错法十大法则之隔离法则6）隔离法则：用分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生。隔离法则亦称保护原理。2、防错法十大法则之复制法则7）复制法则：同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。2、防错法十大法则之醒目法则8）醒目法则/层别法则：为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来。2、防错法十大法则之警告法则9）警告法则/警示法则：如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的发生。2、防错法十大法则之警告法则10）缓和法则：以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。1自働化防错法设计的理念2产品设计与防错3工艺设计与防错4设备选型优化与防错65作业设计与防错行为设计与防错1、自働化防错法设计的理念之预防100:110:11:1产品设计工艺过程设计生产改进产品回报率低显现率/效益高显现率/效益时间500:1概念设计对可能缺陷的提前分析和预防是最经济的!1、自働化防错法设计的理念之规则投入不高防错装置并不需要大量的资源投入或很高的技术水平；可以实现零缺陷通过持续过程改善和防错,零缺陷是可以实现的；任一场所适用在所有可能产生问题的场所均考虑防错方法。自检和互检自检和互检是最基础、最原始,但颇为有效的防错方法；任一过程适用任一过程均可通过预先设计时加入防错技术而防止人为失误；立足于预防防错立足于预防,设计伊始即应考虑各过程的防错方法；TEXTTEXTTEXTTEXT1、自働化防错法设计的理念之自働化定义自働化在动字左边加上人字的自働化，其意义是给设备赋予类似人的智能，使之能够自动地控制各种异常现象。123自働化就是让设备具有人的智慧，能够监测异常并自动停止；不局限于设备的自动化，它还包括了组装线上人员的作业；生产线出现异常时，每个作业人员都能控制生产线的停止与重新启动；4可理解为自动的监视和管理不正常的手段。1、自働化防错法设计的理念之自働化功能零不良少人化1、自働化防错法设计的理念之自働化现状自动化自働化自动加工自动加工但需作业员照顾自动检查（有防错机构）自动停止（当有异常发生时）不需作业员照顾1、自働化防错法设计的理念之自働化现状差异对比自动化自働化无附加价值的监视有无少人化的功能无有不良的防止无有瞬停的发生较多较少问题的显现无有设备投资额外购高昂自制低廉无人化实现慢快专业的能力要求高要求低教育的方向机器的操作停机的时机训练的重点操作的速度遵守标准作业自动化与自働化的对比1、自働化防错法设计的理念之十个步骤第1步：确定产品/服务缺陷并收集数据；第2步：追溯缺陷的发现工序和产生工序；第3步：确认缺陷产生工序的作业指导书；第4步：确认实际作业过程与作业指导书之间的差异。第5步：确认工序存在的问题第6步：分析缺陷原因；第7步：分析作业失误原因；第8步：设计防错装置或防错程序以预防或检测同类失误；第9步：确认防错效果,必要时进行过程调整；第10步：持续控制及改善。1、防错法设计的理念之与APQP的关系产品质量策划进度表策划产品设计和开发过程设计和开发生产产品与过程确认策划反馈,评定和纠正措施概念提出项目批准样件试生产投产计划确定项目产品设计验证过程设计验证产品过程确认反馈评定提高2、产品设计与防错之DFEADFMEA——对设计输出评估，识别和消除产品及每一零部件的设计缺陷。DFMEA必须在计划的生产设计发布前实施。更高一层系统制造商最终使用者这些都是DFMEA所要考虑的对象，但最主要的是针对最终使用者。本设计可能产生的失效模式的影响法律法规制造装配2、产品设计与防错之DFEADFMEA何时应用？在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范围或关注焦点：•情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。•情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。•情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。DFMEA何时启动？何时完成？•在设计概念最终形成之时或之前开始；•在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改；•最终在产品加工图样完成前全部结束2、产品设计与防错之产品的失效原因分析样本采集样本准备材料操作者方法培训习惯视力人机工程检验方法技巧标准测量环境分辨率校准重复性线性偏倚震动温度湿度照明稳定性能力设备失效的起因精度3、工艺设计与防错之PFEA的工作内容PFMEA——对工艺流程的评估，识别和消除制造/服务过程中每一环节的潜在隐患。PFMEA必须在计划的试生产日期前实施。由“制造/装配工程师／小组”采用的一种分析技术；最大范围內保证、已充分的考虑到、并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因；以其最严密的形式总結了开发一个过程时，工程师／小组的设计思想；在任何制造策划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。3、工艺设计与防错之PFEA的工作流程在可行性阶段或之前进行；在计划的试生产日期前完成；考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。•PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。•PFMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。过程验证编制作业指导书编制控制计划开展P-FMEA生产工艺流程图持续改进3、工艺设计与防错之典型的过程失效模式扭曲不对中漏打孔太长太松熔化排列不对省却断路太大多孔短太紧太小歪斜不合格材料不合格零件超过公差粗糙短路变曲粘合起泡毛刺脆化损坏侵蚀断裂变形脏异色4、设备选型优化与防错之选型三漏：漏电、漏水、漏油松动：紧固件未拧紧干涉：运动部件干涉部件选型不当或者不匹配：容易损坏功率偏小：采购失误精度问题：超差或者变异大安全