X-R(均值-极差)控制图作业指导书

文件编号：作业性文件文件版本号：B修订号：0X-R(均值-极差)控制图作业指导书页码：1共7页X-R(均值-极差)控制图作业指导书编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：发布日期：2014.8.5实施日期：2014.8.5文件编号：作业性文件文件版本号：B修订号：0X-R(均值-极差)控制图作业指导书页码：2共7页1.0目的通过控制图的应用，对主要质量特征实施控制，消除异常因素的影响，保证工序处于稳定受控状态。2.0范围适用于各类计量型数据的控制。3.0引用文件下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本程序，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。3.1ISO/TS16949：2009《质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求》。3.2《统计过程控制参考手册》（第二版，2005年7月）3.3《统计过程控制程序》4.0职责4.1技术部负责抽样过程设计，控制图打点结果分析及提出应采取的纠正和预防措施。4.2技术部制程工程师按照作业指导书要求，进行抽样，测量，计算统计量并在控制图上打点。4.3质检部负责对控制图应用的指导，协助生产部及车间进行分析，监督控制图应用的实施及协调纠正和预防措施的落实。5.0工作程序5.1预备数据的取得5.1.1在进行过程能力评价之前，必须确认测量系统符合要求，即测量系统处于受控状态，并且对过程总变差没有很大的影响。5.1.2当确认工序处于稳定受控状态时，技术部制程工程师在生产过程中，每隔30分钟抽取样本容量n＝5的样本，共抽取25组样本，分别填入数据表中。见《X–R(均值-极差)控制图数据表》。5.1.3应记录变差的潜在来源及对不受控信号（OCS）所采取的解决措施；如果各子组间过程没有任何的改变，则不用在事件日志上作记录。典型的事件如：操作人员变化，不同批次材料输入，更换工装，生产设备变化等，n/c表示过程无变化。5.2计算各组的样本平均值x和1极差R。x＝（x1＋x2＋x3＋x4＋x5）/5R＝Xmax-Xmin5.3计算25组样本的总平均值X（子组平均值的平均值）和极差平均值R。X（子组平均值的平均值）＝Σxi/25R（子组极差的平均值）＝ΣR/255.4计算X平均值图的控制界限控制中心线CL＝X（子组平均值的平均值）控制上界限UCL＝X（子组平均值的平均值）＋A2*R（子组极差的平均值）＝X（子组平均值的平均值）＋0.58*R（子组极差的平均值）控制下界限LCL＝X（子组平均值的平均值）-A2*R（子组极差的平均值）文件编号：作业性文件文件版本号：B修订号：0X-R(均值-极差)控制图作业指导书页码：3共7页＝X（子组平均值的平均值）-0.58*R（子组极差的平均值）5.5计算R图控制界限控制中心线CL＝R（子组极差的平均值）控制上界限UCL＝D4*R（子组极差的平均值）＝2.11*R（子组极差的平均值）控制下界限LCL＝D3*R（子组极差的平均值）（当n＝5时，LCL＝0，不考虑）5.6作控制图并打点在X均值-R控制图图样中标出坐标刻度和控制界限，并分别将各组统计量点绘入控制图并连成折线。此时的控制图为分析用控制图。见《X–R(均值-极差)控制图图样》。5.7判断控制图内的点子排列有无异常5.7.1应首先分析R图，然后分析X（均值）图。5.7.2满足下述条件时，认为生产过程处于稳定受控状态。a）25各点子没有一个在界外；b）控制界限内点子的排列无下述异常现象：连续7点或更多点在中心线同一侧（R图中，当子组容量n≤5时，至少需要8点）；连续6点或更多点呈上升或下降趋势（R图中，当子组容量≤5时，至少需要8点）；连续11点中至少有10点在中心线同一侧；连续14点中至少有12点在中心线同一侧；连续17点中至少有14点在中心线同一侧；连续20点中至少有16点在中心线同一侧；连续14点交替上下变化；连续8点距中心线的距离大于1个标准差；连续3点中至少有2点或7点中至少有3点落在2∽3倍标准界限之间（接近控制界限，处于A区，±2σ∽±3σ）；显著多于2/3以上的点落在中心线附近C区（对于25个子组，超过90％的点落在控制限1/3的区域）。5.8控制图中点子排列有异常时，应查明原因后排除异常点。排除异常点后的数据组数大于或等于20组时，可利用排除异常点后的数据重新计算控制界限并作图打点进行判断。排除异常点后的数据若少于20组时，应重新抽样自5.1起重新作图。5.9控制图中点子排列正常（工序处于稳定受控状态）时，延长控制界限转换为控制用控制图，实施日常的质量控制。5.10操作人员对每批产品首件检验合格后，应通知技术部制程工程师。技术部制程工程师按每30分钟抽取样本容量n＝5的样本，分别计算平均值x和极差R，并在控制图中打点。5.11技术部制程工程师应经常巡视各应用控制图的岗位，判断工序是否处于稳定受控状态，判断方法按5.7的要求。5.12当控制图中点子排列发生异常时，技术部及时组织质量分析会，必要时采取纠正和预防措施。5.13控制图应同时保存在生产车间和技术部，保存期为3年，电子档案由技术部永久保存。6.0记录6.1X–R(均值-极差)控制图数据表6.2X–R(均值-极差)控制图图样文件编号：作业性文件文件版本号：B修订号：0X-R(均值-极差)控制图作业指导书页码：4共7页6.3事件日志文件编号：作业性文件文件版本号：B修订号：0X-R(均值-极差)控制图作业指导书页码：5共7页表1X均值-R控制图数据表产品名称工作令号生产日期质量特性车间班组测量方法测量仪器设备名称规格界限Tu抽样间隔设备编号Tl数量操作人员文件编号仪器编号检验人员生产过程质量要求日时样本号测定值X平均值R极差X1X2X3X4X512345678910111213141516171819202122232425X（子组平均值的平均值）＝R（子组极差的平均值）＝计算X均值图CL=X（子组平均值的平均值）R图CL＝R（子组极差的平均值）UCLx＝X（子组平均值的平均值）＋0.58*R（子组极差的平均值）LCLx＝X（子组平均值的平均值）-0.58*R（子组极差的平均值）UCLr＝2.11*R（子组极差的平均值）LCLr＝0第6页共7页表2X均值-R控制图图样X均值-R控制图X均值图R图样本号12345678910111213141516171819202122232425说明操作人班组长质量工程师第7页共7页表3事件日志编号：产品名称工作令号生产日期质量特性车间班组测量方法测量仪器设备名称规格界限Tu抽样间隔设备编号Tl数量操作人员文件编号仪器编号检验人员日时子组OCS事件日志12345678910111213141516171819202122232425备注：1.事件日志:记录变差的潜在来源及对不受控信号（OCS）所采取的解决措施；如果各子组间过程没有任何的改变，则不用在事件日志上作记录。典型的事件如：操作人员变化，不同批次材料输入，更换工装，生产设备变化等，n/c表示过程无变化。2.本表单配合《X–R(均值-极差)控制图图样》使用。