精益生产在企业中实施的概念模型

先进制造技术之精益生产在企业中实施的概念模型田双贵州大学机械学院在产品种类越来越丰富、产品生命周期越来越短的市场环境下，企业面对的问题就越来越多，如交货期缩短，紧急订单增加；库存不断增加，生产计划失效；原材料供应不准时等。面对如此之多的问题，我们又将何去何从？别急，精益生产（LeanProduction）就是最好的选择。课题研究背景什么是精益生产(LeanProduction)精益生产发源于日本丰田公司，由其实施的准时化生产方式（JustInTime）提炼而来，其精髓就在于：适时适量生产；消除在制品库存；消除浪费；准时交货。在机械制造业中实施精益生产的具体方案精益生产的实施就应该像一部好的小说那样——长的足以诠释主题，短的能够引人入胜。对精益生产最初的实施项目来说，必须限定其规模。最好是选定某个车间或者某个生产线作为实施对象，由局部向整体推广。按产品在生产过程中所流经顺序来设计以下框架图，它并没意味着某个环节的轻重程度。如产品是从原材料开始生产的，而原材料又是由供应商所提供，故而首先就开始用精益生产的思想来进行设计与供应商之间的关系，以此类推，其各个环节的详细内容见后分析。与供应商建立长期稳定合作关系CE建立精益的生产现场精益生产对生产线的要求GTECRS法CAD采用精益思想研发新产品VA生产线的布局建立Andon系统定位原则布局工艺原则布局产品原则布局成组技术布局自动化生产拉动式看板辅助生产一个流生产·少人化生产柔性化生产均衡化生产全面实施6S方法IE现场改善三现主义全员参与，持续改善精益生产方式中的改善方法实施精益生产的总体框架结构一、与供应商建立长期稳定的合作关系精益生产方式是采用双赢的采购战略。为了能以低成本购入原材料，精益企业的做法就是派遣专业人员到供应商的生产现场对其“哪些地方存在问题，哪些地方还需要改善”进行指导，使供应商能改变不合理之处，从而降低生产成本，完善其管理方法，最终实现从低价购买到低价供应的转变，进而达到了双赢的目的，并且在今后也会形成一种同舟共济的合作关系。二、采用精益思想研发新产品采用精益思想研发新产品是指在研发过程中以最少的投入，研发出低成本、高附加值、满足顾客需求的新产品，并通过提供满足市场需要的产品和服务，保持企业的竞争优势。其关键就在于缩短产品研发周期、降低研发成本、加快研发速度。产品战略是企业经营战略的核心，产品研发又是产品战略的首要环节。精益思想研发新产品的过程中常用的技术有并行工程、计算机辅助设计、成组技术、ECRS法。1、并行工程（ConcurrentEngineering）2、成组技术（GroupTechnology）3、ECRS方法4、计算机辅助设计（CAD）5、价值工程(ValueEngineering)）产品开发过程中所采用的精益方法三、建立精益的生产现场生产现场就是集聚人、机，并生产市场所需产品的场所，是影响产品质量、功能、成本及价值的重要环节，它是制造企业的核心部分。1、生产线的布局•定位原则布局：四周向中心服务的布局方式。大型项目部门2部门1部门3•工艺原则布局：也称为车间布局，是指把相似功能的设备集中放在一起的布局方式。•产品原则布局：根据产品生产的步骤来设置设备位置的方式。这种布局特别适用于连续性的重复生产。•成组技术布局：是一种将不同的机械组成加工中心（或工作单元），对形状和工艺要求相似的零件进行加工的布局方式。在生产现场中常采用多种方式相结合的布局方式，但不管怎么布局也要遵循一定的原则。如出入口一致，避免孤岛式，避免封闭式。2.建立Andon系统Andon是在生产过程中当异常出现时，迅速传递信息的指示灯。在建立Andon系统时，把指示灯挂在显眼的高空中，以不同的颜色表示不同的情况。如绿色表示正常运作，黄色表示需求援助，红色表示被迫停止生产。然后把触发器安置在每个工位上，当发生问题时，员工可以触发相应的开关来传递信息。四、精益生产对生产线的要求“自动化”是指能自动发现质量缺陷或异常状态，能使生产线或机器自动停止工作的一种技术装置。然而，要想实现“自动化”就必须做到以下几点：•自动化生产1、保证不经常发生机器设备故障和异常停止状况；2、保证产品质量；3、培育能进行迅速改善活动的专业人员；4、严格执行标准作业；5、保证自动检测装置完好，能迅速检测并传递问题；6、尽力缩短作业切换时间。只有做到以上几点，“自动化”生产才能得以实施。否则，则会造成生产线频繁停止生产，停机时间延长，这样就不能平稳的生产，也就不能保证交货期的准时。自动化灌装•均衡化生产均衡化生产是指企业采购、制造以及送货的整个过程都与市场需求相适宜。一直看准市场，以市场为导向来进行合理生产。均衡化生产的实现的首要任务就是消除生产线上的瓶颈工序，因为它往往就是造成不均衡的罪魁祸首。在生产线上我们常常借助于看板来实现这个目的。t/s工序n工序1工序4工序2工序5工序3平均时间瓶颈工序•“拉动式”看板辅助生产简单的说，看板就是一些传递取件、运送、生产信息的卡片。它是连接前后工序的信息工具，起到了发出指示的作用，让员工看见看板后能够清楚明白自己的任务。•“一个流”生产“一个流”生产是指按照一定的作业顺序，一个一个地加工或组装产品的方法。它是实现均衡化生产的关键技术，也是核心内容，是解决在制品库存的良药，也是发现问题、消除浪费的最好方法在一些交货期远远短于生产周期的情况下，我们常采用一个流生产方式，尽量减少半成品库，从而缩短生产周期。工序A工序B工序C工序D客户现有生产方式100个100个100个100个100个100分钟/批100分钟/批100分钟/批100分钟/批400分钟工序A工序B工序C工序D客户理想生产方式100个1个1个1个100个1分钟/个1分钟1分钟1分钟103分钟•“少人化”生产“少人化”生产是指为了满足市场需求的改变，企业在经过详细的产能分析评估后，再做出人机作业图，并以此来安排适当的人数从事相应的生产工作。主要目的就是为了能充分发挥人员、设备的利用率，杜绝“闲时、闲人、闲设备”现象的发生。•“柔性化“生产“柔性化”生产是指企业根据市场需求的变动，能以低成本迅速增减生产能力，减少设备投资于在制品库存，缩短生产线与生产周期，充分利用人力及场地实施，最终实现利润最大化。“柔性化”在企业中主要体现在人员、组织、生产过程三方面。1.人员柔性化。部门5部门7部门3部门4部门1部门6部门22.管理柔性化。3.生产过程柔性化。假设现在由于赶货而导致某个部门工作很忙，但在其他部门都相对较闲的情况下，按传统的方法是不能调动其它部门的人员的，但是，在实现柔性管理后，则该部门可以在一定的范围内调动其他部门的人员，以至能赶上交货期。五、精益生产在生产现场改善过程中的常用方法•全面实施6S方法表5.16S的含义与实施方法类别要义主要内容实施方法清洁（日文Seiketsu）将整理、整顿、清扫、安全实施的做法责任化、制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果1.总结，检查，持续改进2.将好的方法与要求纳入管理制度与规范，明确责任，由突击运动转化为常规运动1.作业标准化2.动作分析3.QC手法4.目标管理5.头脑风暴素养（日文Shitsuke）素养是指人人按规定行事，养成好习惯，达到全面提高员工素质、形成企业文化的目的通过培训、宣传、激励等方法，将外在的管理要求转换为员工自身的习惯和行动意识，使员工能自觉行动1.早会2.提案3.QCC4.目视管理月5.红牌大战月6.征文活动类别要义主要内容实施方法整理（日文Seiri）对必要品和不必要品进行分类，丢弃或处理掉不需要的东西，管理需要的东西。不管是有形的还是无形的，如：物品、设备、场所、思想、观念和情绪等1.清除垃圾货无用的可有可无的东西。2.根据上述分类清理现场物品，现场只保留必要的东西，清理垃圾或物用的东西。3.明确每一样东西的用处、用法、使用频率，并加以分类。1.红牌作战2.定点摄影3.“寻宝”活动整顿（日文Seition）对必要的东西分类放置，进行标识和定置、定位，以便任何人都能立即取到，实现寻找时间为零的目的1.在整理的基础上，合理规划现场的空间和场所。2.按照规划安顿好现场的每一样物品，令其各得其所3.做好必要的标识，令所有人都感觉清除明白。4.使任何人能立即找到所需物品，消除在寻找上所花费的时间。1.目视管理.2.看板管理.3.定置管理.清扫（日文Seiso）清扫工作场所内的脏污，将岗位变得无垃圾、无灰尘、干净整洁，将设备保养完好，消除污染源，防止污染时再发生1.在整理、整顿的基础上，清洁场地、设备、物品，形成干净、卫生的工作环境2.早期发现设备的异常、松动，进行全员预防保养1.油漆保护2.点检表3.“洗澡”运动安全（英文Safety）全面地建立防伤、防病、防火、防水、防泄漏、防疫、防风以及防地震等安保措施1.以预防为主，系统的建立各种防御措施2.查清事故根源，及时进行处理，并总结、巩固1.目视管理2.点检表3.标准化作业这种现象大家很常见吧？？？开展6S的车间面貌6S在宣传方面又是如何做的呢？？？•IE现场改善IE（IndustrialEngineering）是对人员、物料、设备、信息和能源组成的集成系统进行设计、改善和实施的工程技术，它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。IE在精益生产中的应用，主要分为作业测定和方法研究两方面。（1）作业测定是分析效率的技术。它主要包含测定作业效率、标准时间的改善、标准时间的制定等。（2）方法研究是指对作业系统的设计和改善。它主要包括对作业者的动作分析、作业者和设备等的作业分析。通过方法研究，可以对现有动作中不当操作方式进行改善，最后制定成为一套标准的系统。在用IE对现场进行改善的时候，常常用到的方法如下表4.2所示。[1]表4.2IE改善常用方法序号工具实施要点1时间研究运用工程分析、作业简化、动作经济原则、研究设计标准的工作方法和时间2双手操作法研究人体双手工作的过程，以发掘可改善之处3人机作业研究人机之间的关系，找出不合理之处并加以改善4工作抽样法用统计抽样观察的方法，迅速有效地诊断出问题的真相5流程法研究人、机、物之间的流动关系，找出可改善之处6动作分析研究人的操作方式，设计更合理的操作方式7防错法设法防止错误操作，是第一次操作就能成功8工作简化法将现行工作内隐藏的无效工作量或无效时间予以取消，或尽可能减少，以求消除浪费。5W1H在现场改善中的应用例如：曾有这样一个例子。一位生产管理员在现场看到一位员工正洒木屑到道上，这位管理员就觉得奇怪，于是跑过去：管理员：你为什么要洒木屑到地上呢？员工：因为地上滑，这样不安全。管理员：为什么地上滑和不安全呢？员工：因为地上有油。管理员：为什么地上会有油呢？员工：因为机器漏油。管理员：为什么机器会漏油呢？员工：因为油管接头处漏油。管理员：为什么油管接头处会漏油呢？员工：因为接头油管橡胶圈坏了。就这样，通过5次为什么就知道了问题的真正原因，以至可以从根本上解决问题。否则每次都只是从表面上解决，只能解燃眉之急，根本起不到一劳永逸的效果•三现主义三现主义是指现场、现物、现实，也就是说在问题发生后，执行人员要到现场和现实进行具体细致的观察和分析，并立即研究和采取必要的对策措施。现场就是要求我们不要坐在办公室决策，而是要亲身到现场去仔细观察，及时解决问题。现物是指到现场要抓住问题的关键点，确定要研究的对象，通过认真分析提出相应的解决方案。现实就是根据实际情况，客观的进行分析问题的原因。•全员参与，持续改善改善工作是时刻都在进行的，因为问题是随时都有可能发生的。对待改善工作，我们不能松懈，就要像拧毛巾的水一样，要把毛巾的最后一滴水都要挤出来，然而毛巾不会总是干的，遇水则湿。改善工作也不是一蹴而就的，曾经以为是好的方法，时过境迁，种种毛病就会出现，所以要坚持持续改善。为了能做到持续改善，必须时刻提醒企业的所有员工，使他们不会因时间一久而懈怠。所有人员，各司其职，依据流程进行改善，使它能够持续、系