压铸件缺陷汇总

序号缺陷名称序号缺陷名称序号缺陷名称1冷隔10气泡19渣气孔2裂纹11拉伤20网状毛刺3流痕12缩痕21铸造毛刺4欠铸13变形22铸造毛刺咬入5气孔14粘模6缩孔15渗漏7夹渣16挂铝8重皮17烧结9汗珠18缩裂缺陷名称模具类型冷隔缺陷图片缺陷等级A缺陷释义温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙产生原因解决方法压铸模1、合金液浇注温度低或模具温度低适当提高浇注温度/模具温度2、合金液流动性差改变合金成分，提高流动性3、合金液分股填充，熔合不良改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件4、脱模剂用量过多合理使用脱模剂5、填充速度低（填充时间长）提高浇注速度6、排气不良增加溢流槽和排气道缺陷名称模具类型裂纹缺陷图片缺陷等级A缺陷释义制件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙产生原因解决方法压铸模1、制件结构不合理，收缩受到阻碍，制件圆角太改进制件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均修整模具3、模具温度过低，应力大提高模温4、脱模剂用量过多合理使用脱模剂5、开模及抽芯时间太迟缩短开模及抽芯时间6、模温过高，铸造周期短适当降低模温，调整铸造周期缺陷名称模具类型流痕缺陷图片缺陷等级B缺陷释义首先进入型腔的合金液形成一个极薄又不完全的金属层后，被后来的合金液所弥补而留下的痕迹。产生原因解决方法压铸模1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹调整内浇口截面积或位置2、模具温度低调整模具温度，增大溢流槽3、填充速度太高适当调整填充速度以改变合金液填充型腔的流态4、脱模剂用量过多合理使用脱模剂缺陷名称模具类型欠铸缺陷图片缺陷等级A缺陷释义合金液未充满型腔，制件上出现填充不完整的部位压铸模1、合金液温度低提高合金液温度2、模温低提高模温3、模具排气不良增加溢流槽和排气道4、脱模剂用量过多8、浇注压力小/注射时间短调整浇注参数合理使用脱模剂5、合金液含气量高，氧化严重，以致流动性下降采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物6、制件壁太薄或厚薄悬殊改进制件结构，适当调整壁厚7、合金液浇注量不足增加浇注量产生原因解决方法缺陷名称模具类型气孔缺陷图片缺陷等级B缺陷释义压室、浇道和型腔内的气体卷入制件内部形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。产生原因解决方法压铸模1、浇道形状设计不良更改浇道2、排气不畅增加溢流槽和排气道3、脱模剂喷涂过多合理控制脱模剂的用量4、脱模剂含的挥发物过多合理选用脱模剂5、模具温度高合理控制模温6、浇注速度过快，产生湍流降低浇注温度缺陷名称模具类型缩孔缺陷图片缺陷等级B缺陷释义制件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。压铸模1、合金液浇注温度过高降低浇注温度2、制件结构壁厚不均匀，产生热结改进制件结构，均匀壁厚，缓慢过渡3、溢流槽容量不够，溢口太薄加大溢流槽容量，增厚溢流口4、脱模剂用量过多8、合金液成分不合理调整合金液各成分比例合理使用脱模剂5、模具的局部温度偏高合理控制模温6、内浇口较小适当改善浇注系统，增大内浇口截面积，以利压力很好地传递7、浇注压力小，速度慢增加浇注压力和速度产生原因解决方法缺陷名称模具类型按工艺规定及时掏出保温炉下部的合金液，重新加入新的合金液按熔剂的配制工艺和要求配制和烘干熔剂5、合金液浇注温度过低，流动性差，成为夹渣适当提高浇注温度修整模具溢流槽7、合金液中含有游离硅夹渣缺陷图片铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5%以下，适当提高浇注温度以避免使硅析出；调整合金成分，不能直接加硅元素，要用中间合金。熔炼温度要高，时间要长，使硅充分溶解。加料时防止合金锭使熔融合金凝固。尽可能减少促进初生硅易于生长的成分产生原因解决方法1、炉料不干净，本身已氧化（Al2O3）或粘附有杂物严加管理炉料，不得混有异物或异种材料，回炉料不允许粘有油污、砂及尘土等;工具上的铁锈及氧化物及时清除2、合金液未精炼，含氧化夹杂物太多熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液的纯净，铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去气；选用效果好的精炼剂充分精炼合金3、取料浇铸时带有熔渣或氧化物浇铸时不要把合金液表面的氧化物舀入勺内4、熔剂成分不纯缺陷等级B缺陷释义制件内部存在的不同于制件基体材质的金属或非金属颗粒6、溢流槽过小溢流不够压铸模8、保温炉下部的合金液长时间没有清除，产生积淀。缺陷名称模具类型检查合金液的化学成分，调整相应的金属含量至工艺要求范围内；产生原因解决方法压铸模1、合金液温度偏低提高合金液温度2、合金液前端氧化夹杂严重精炼合金液3、模具温度高提高模温4、注射压力低/注射速度慢调整注射参数5、模具排气不良增加溢流槽和排气道6、浇注系统设计不当，各个流填充顺序不一致，合理设计内浇口、横浇道的位置和截面积，尽可能保证同时同速填充和顺序凝固7、合金液化学成分变化重皮缺陷图片缺陷等级B缺陷释义铸件本体在壁厚方向上出现的明显层次缺陷名称模具类型修整模具，改善冷却4、注射压力大降低注射压力5、合金成分原因（固液共存区域大）选择固液共存区域小的合金汗珠缺陷图片缺陷等级B缺陷释义制件的阴、阳角落部位或端部的表面，出现球状的金属珠称做汗珠。产生原因解决方法压铸模1、模具温度高适当降低模温2、合金液温度高降低合金液温度3、模具型腔局部冷却不足缺陷名称模具类型调整熔炼工艺，降低温度产生原因解决方法压铸模1、模具温度高，喷脱模剂时产生大量水气降低模温2、填充速度快，金属流卷入气体过多调整注射参数3、脱模剂选用不当（含挥发物较多）合理选用脱模剂4、模具排气不良增加溢流槽和排气道5、合金熔炼温度过高，导致其中含空气太多气泡缺陷图片缺陷等级B缺陷释义铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡缺陷名称模具类型降低合金液温度和控制模具温度在工艺范围内产生原因解决方法压铸模1、模具脱模角度小增加脱模角度2、型腔表面粗糙修整、打磨、抛光模具3、型腔存在倒扣修整模具，去除倒扣4、脱模剂喷涂不到位/不均匀合理使用脱模剂5、制件顶出偏斜调整顶出机构，能够平衡顶出6、合金粘着模具（铝合金中含铁量低于0.6%）适当增加含铁量至0.6-0.8%7、合金浇注温度高或模具温度太高拉伤缺陷图片缺陷等级B缺陷释义制件在脱模过程中摩擦模具，沿脱出方向留下的痕迹缺陷名称模具类型增大压射力产生原因解决方法压铸模1、结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热结调整制件结构，使壁厚均匀过度2、合金收缩率大选择收缩率小的合金3、模具冷却不均匀，局部温度高增设冷却装置4、内浇口截面积太小内浇口位置应在利于补缩和填充壁厚处，适当加大内浇口的截面积5、压射比低缩痕缺陷图片缺陷等级B缺陷释义制件表面因材料收缩产生的凹陷叫做缩痕。缺陷名称模具类型合理控制模温，保证模具型腔整体温度趋于平衡产生原因解决方法压铸模1、制件结构设计不良，引起不均匀的收缩改进制件结构，使壁厚均匀2、冷却时间不足/模温高，制件刚性不足增加冷却时间/降低模温3、模具顶出设置位置不合理，顶出偏斜调整顶出机构位置，使顶出保证平衡4、制件粘模，产生变形消除粘模5、型腔不同部位温差大，冷却不均变形缺陷图片缺陷等级C缺陷释义制件的几何形状与设计要求不符的整体或局部变化，称为变形缺陷名称模具类型产生原因解决方法压铸模1、模具或型芯热处理问题，没有进行氮化或氧化模具进行表面氮化或氧化处理2、脱模剂效果差合理选用脱模剂3、脱模剂喷涂不到位/不均匀合理使用脱模剂4、设计问题或铸件本身结构问题，静模把模力大在不影响产品功能的部位，将型壁打毛或直接增设沟槽，增加动模把模力；粘模缺陷图片缺陷等级B缺陷释义在压铸过程中，合金粘附型腔局部甚至整体粘附在型腔内的现象缺陷名称模具类型合理选用脱模剂产生原因解决方法压铸模1、注射压力不足，制件远端或壁厚处压不实提高注射压力2、浇注系统设计不好：1.距渗漏区较远，内部质量差；2.金属流融合不好，产生冷隔；3.内浇口截面积小，增压传递不到位，远端形成气孔或缩松等合理改进浇注系统3、排气不良，局部产生气孔、缩松和冷隔等缺陷增加溢流槽和排气道4、铸件设计不合理，壁厚不均匀或过厚，存在热更改制件结构，减小壁厚5、合金选择不当，流动性差选择良好合金6、脱模剂含的挥发物过多渗漏缺陷图片缺陷等级A缺陷释义制件经试验发生渗水、漏水、漏气缺陷名称模具类型修整模具，消除倒扣产生原因解决方法压铸模1、脱模剂喷涂不足/不均匀调整脱模剂用量及喷涂位置2、模具温度过高适当降低模温3、合金液温度高降低合金液温度4、型腔表面粗糙度低修整、抛光模具型腔5、型腔存在倒扣挂铝缺陷图片缺陷等级C缺陷释义脱模时，制件表面产生的擦伤及制件表面的缺肉、粗面。缺陷名称模具类型烧结缺陷图片缺陷等级B缺陷释义型腔与合金液发生反应形成合金层，称为烧结（脱模时被剥掉，制件表面缺肉、粗面）产生原因解决方法压铸模1、模具冷却不足修整模具，改善冷却2、合金液温度高降低合金液温度3、脱模剂喷涂不足/不均匀调整脱模剂用量及喷涂位置4、型腔表面粗糙度低修整、抛光模具型腔5、合金液在型腔内流动性差缺陷名称模具类型缩裂缺陷图片缺陷等级A缺陷释义制件凝固后，冷却过程中内部发生的枝状的铸巢产生原因解决方法压铸模1、合金液凝固时存在收缩张力减少制件内部的收缩量（制件减少壁厚、追加铸销）2、制件结构壁厚不均匀，产生热结改进制件结构，均匀壁厚，缓慢过渡3、模具排气性不良增加溢流槽和排气道4、注射速度过快合理控制注射速度5、脱模剂使用不当（喷涂过量或含挥发物较多）合理使用脱模剂6、型腔内有可挥发的异物清洁型腔，应无杂物及水分存在缺陷名称模具类型渣气孔缺陷图片缺陷等级A缺陷释义在制件厚肉部位或肉厚急剧变化的部分的内部产生海绵状、多孔质的微细的孔洞产生原因解决方法压铸模1、合金液凝固收缩引起同“缩孔”缺陷解决方法2、炉料中存在含有气体的杂质使用干净清洁的炉料。对于返回料和废品件，必须分级使用，不合格的料要经过处理后才能使用3、精炼、除气后的合金液保持时间过长处理好的合金液尽可能及时使用，不能在熔化炉或保温炉内放置时间过长4、合金液内熔解中的氢气及其中的氧化物、夹杂熔化炉中合理精炼，出炉后彻底除气5、排气不良增大排气槽的截面积，制件周围合理设置溢流槽6、脱模剂使用不当合理选用脱模剂种类及喷涂量缺陷名称模具类型尽量缩小温差，降低热冲击产生原因解决方法压铸模1、模具材料不当或热处理工艺不正确正确选用模具材料及合理的热处理工艺2、模具冷热温差变化大模具在压铸前必须预热到工作温度范围3、合金液浇注温度过高，模具预热不够降低合金浇注温度4、模具型腔表面粗糙度太大修整模具，光顺型腔表面5、合金液流速过高及正面冲刷型腔壁正确设计浇注系统，在满足成型良好的条件下，尽可能用较小的压射速度6、模具长期生产，应力大零部件定期去应力7、模具和合金液温差大网状毛刺缺陷图片缺陷等级A缺陷释义型腔表面发生龟裂时，其形状被复制到制件表面上，形成网状凸起和金属刺，该痕迹称做网状毛刺缺陷名称模具类型铸造毛刺缺陷图片缺陷等级C缺陷释义制件边缘或型腔拼接处出现的金属薄片产生原因解决方法压铸模1、锁模力不足增加锁模力2、分型面密合不严，有间隙或杂物调整模具，重新研配贴合不紧部位/清除杂物3、模具密合部位存在过切烧焊过切部位，重新加工研配4、模具滑块或镶块磨损9、模具闭锁元件失效，滑块后退出现间隙维修/更换闭锁元件（油缸、楔紧板等）8、模具安装时未被压紧重新安装压紧模具7、型腔和型芯部分滑动零件间隙过大调整模具，减小型腔和型芯部分滑动零件间隙检查磨损情况并修复或更换5、模具强度或刚性差，产生弹性变形增大模板厚度/增加模板或补加支撑柱6、注射压力大/注射速度快，形成压力冲击峰过高调整注射工艺参数10、模具热变形产生间隙降低模温缺陷名称模具类型6、7、产生原因解决方法压铸模1、铸造毛刺有残留见“铸造毛刺”的解决方法2、3、4、8、9、5、铸造毛刺咬入缺陷图片缺陷等级B缺陷释义型腔内有残留毛刺，继续铸造的情况下，制件上出现与残留毛刺同形状的凹坑，此现象称为铸造毛刺咬入