潜在失效模式及后果分析-PFMAE--DFMAE

潜在过程失效模式及后果分析((((过程FMEA)FMEA)FMEA)FMEA)FMEA编号：11211450项目名称：BYDLK-3101010B过程责任部门：研发技术部工艺科页码：of车型年度/车辆类型：乘用车F0关键日期：2009-01-01编制者：叶福昶13760976975核心小组：成三元、李伟才、舒建辉、张春明、袁永胜、潘达安、叶福昶、叶志华、沈桂宏、袁小洋、王斌FMEA日期：（编制）2009-01-01（修订）过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度级别潜在失效的起因/机理频度现行预防过程控制现行探测过程控制探测度风险顺序数建议措施责任和目标完成日措施结果采取的措施严重度频度探测度R.P.N。进料检验。按规定对进货实施检验，确保符合规定的要求铝锶化学成份超出规定范围内部组织产生变化9§供应商产品质量不合格或不稳定2354无铝锭化学成份超出规定范围。熔炼工序需作成份调整。使内部组织产生变化9§取样方法差异2按指导书要求取样354无供应商产品质量不合格或不稳定2按1条/每批的频率检查354无镁块化学成份超出规定范围内部组织产生变化9§供应商产品质量不合格或不稳定2按1块/每批的频率检查354无油漆色差。产品涂装后颜色有差异5色板发生变化3根据标准板使用频次调整有效期，最长不超过一年。与标准色板作比较目测。同批标准色板由一人一次性喷制345无5供应商产品质量不合格或不稳定3。试喷试。样供方质量证明按1次/每批的频率检查345无油漆硬度不合格。车轮易刮花表面。影响外观，客户不满意5检测方法存在差异3按指导书检测要求进行检验460无5供应商产品质量不合格或不稳定3按1次/每批的频率检查460无供应商代表签字：成三元日期：2009-01-01部门/职务：研发技术部经理编号：BYD-11211450潜在过程失效模式及后果分析((((过程FMEA)FMEA)FMEA)FMEA)FMEA编号：11211450项目名称：BYDLK-3101010B过程责任部门：研发技术部工艺科页码：of车型年度/车辆类型：乘用车F0关键日期：2009-01-01编制者：叶福昶13760976975核心小组：成三元、李伟才、舒建辉、张春明、袁永胜、潘达安、叶福昶、叶志华、沈桂宏、袁小洋、王斌FMEA日期：（编制）2009-01-01（修订）过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度级别潜在失效的起因/机理频度现行预防过程控制现行探测过程控制探测度风险顺序数建议措施责任和目标完成日措施结果采取的措施严重度频度探测度R.P.N。进料检验。按规定对进货实施检验，确保符合规定的要求油漆附着力不良。产品涂层脱落。影响外观，客户不满意5检验用压敏胶不符合规定，或压敏胶过期失效3压敏胶使用期限规定为一年每批均使用压敏胶进行附着力试验4605供应商产品质量不合格或不稳定3供应商提供质量合格证明460油漆粘度不符合要求产品涂装后流挂、起泡5。检验用秒表检测精度不符合要求。油漆质量不符合要求3。使用校准合格的秒表进行检测。使用符合要求的油漆，按照1次/批频次检测460油漆涂层耐腐蚀性差。车轮易腐蚀,降低使用寿命。影响外观，客户不满意5。油漆质量不符合要求2每批进行一次耐盐雾试验460铝液成分不符合要求影响产品机械性能及热处理效果9§。光谱分析误差。磅秤精度不准2定期校准设备354配料不符合要求2按要求配料按1次/每炉铝液成份检测354熔化或除气过程中烧损2按要求添加铝锶合金及镁块按1次/每保温炉进行检测检测354供应商代表签字：成三元日期：2009-01-01部门/职务：研发技术部经理编号：BYD-11211450潜在过程失效模式及后果分析((((过程FMEA)FMEA)FMEA)FMEA)FMEA编号：11211450项目名称：BYDLK-3101010B过程责任部门：研发技术部工艺科页码：of车型年度/车辆类型：乘用车F0关键日期：2009-01-01编制者：叶福昶13760976975核心小组：成三元、李伟才、舒建辉、张春明、袁永胜、潘达安、叶福昶、叶志华、沈桂宏、袁小洋、王斌FMEA日期：（编制）2009-01-01（修订）过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度级别潜在失效的起因/机理频度现行预防过程控制现行探测过程控制探测度风险顺序数建议措施责任和目标完成日措施结果采取的措施严重度频度探测度R.P.N。熔炼除气。按规定进行工序操作，确保合格的铝液铝液温度不符合要求产品产生针孔等缺陷9§温度控制出现误差2测温表定期送检校准按1次/每炉频次检测炉内铝液温度354。铝液含氢量过高。含渣量太高产品产生针孔、渣孔等缺陷，影响产品外观，6。原材料潮湿。氩气管漏气，影响除气效果3铝锭存放在干净干燥的地方472未按工艺规程要求精炼、除气3制定检验指导书并加强培训除气后每包取样测氢472。浇注。浇注出符合要求的毛坯件铸件尺寸超差。无法满足产品成品尺寸要求。影响机加定位5模具装配不到位2铸件尺寸首检330铸造变形3铸件尺寸首检460铸字残缺。影响产品外观。客户不满意5模具刻字不符合要求2模具检验报告220生产过程模具腐蚀或粘铝3产品100%目测自检230欠铸、冷隔、夹渣、缩松、针孔。影响产品外观。机加工后产品漏气。产品性能下降5铝液含渣量高3保温炉加铝水后铝液表面扒渣460铝液含气量高3按1次/每包频次测氢密度控制≥2.63g/cm3。460供应商代表签字：成三元日期：2009-01-01部门/职务：研发技术部经理编号：BYD-11211450潜在过程失效模式及后果分析((((过程FMEA)FMEA)FMEA)FMEA)FMEA编号：11211450项目名称：BYDLK-3101010B过程责任部门：研发技术部工艺科页码：of车型年度/车辆类型：乘用车F0关键日期：2009-01-01编制者：叶福昶13760976975核心小组：成三元、李伟才、舒建辉、张春明、袁永胜、潘达安、叶福昶、叶志华、沈桂宏、袁小洋、王斌FMEA日期：（编制）2009-01-01（修订）过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度级别潜在失效的起因/机理频度现行预防过程控制现行探测过程控制探测度风险顺序数建议措施责任和目标完成日措施结果采取的措施严重度频度探测度R.P.N。浇注。浇注出符合要求的毛坯件欠铸、冷隔、夹渣、缩松、针孔。影响产品外观。机加工后产品漏气。产品性能下降5模具型腔有杂物3每次浇铸前清理型腔345浇注铝水温度过高或过低导致模具温度过高或过低3保温炉温度控制在710±10℃范围内测温枪探测温度460冷却参数和模具涂料控制不合理3通过调整冷却参数和涂料来控制铸件按顺序凝固460产品内部质量检查不明确。机加工后产品漏气。产品性能不合格9§检查人员未按规定进行2按《X光检测指导书》执行100%X光检验354X光分辨率低2X光机定期校准354。热处理。改变车轮内部组织提高性能。固溶不充分。过热或过烧。产品性能下降，甚至不合格9§固溶温度过低2测温仪表定期校准自动监控，连续记录354保温时间太短2记录每框产品进出炉时间以调节频率354供应商代表签字：成三元日期：2009-01-01部门/职务：研发技术部经理编号：BYD-11211450潜在过程失效模式及后果分析((((过程FMEA)FMEA)FMEA)FMEA)FMEA编号：11211450项目名称：BYDLK-3101010B过程责任部门：研发技术部工艺科页码：of车型年度/车辆类型：乘用车F0关键日期：2009-01-01编制者：叶福昶13760976975核心小组：成三元、李伟才、舒建辉、张春明、袁永胜、潘达安、叶福昶、叶志华、沈桂宏、袁小洋、王斌FMEA日期：（编制）2009-01-01（修订）过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度级别潜在失效的起因/机理频度现行预防过程控制现行探测过程控制探测度风险顺序数建议措施责任和目标完成日措施结果采取的措施严重度频度探测度R.P.N。热处理。改变车轮内部组织提高性能。固溶不充分。过热或过烧。产品性能下降，甚至不合格9§固溶温度过高2测温仪表定期校准自动监控，连续记录354保温时间太长2记录每框产品进出炉时间以调节频率354淬火入水前停留时间太长2车轮出炉后20秒内要完全泡入水中354水温不符合要求。水温高,太烫，影响安全操作。冷却效果差，产生应力，导致产品性能下降5水循环系统出现问题3自动监控，连续记录，水温保证20－90℃460轮辋圆度及基面平面度超差。机加后轮辋厚薄不均车不光。车不圆，端径跳动超差。动平衡超差5热处理固熔，冷却过程中造成铸件轮辋变形3固溶后对轮辋、及基面进行100%校圆校正345供应商代表签字：成三元日期：2009-01-01部门/职务：研发技术部经理编号：BYD-11211450潜在过程失效模式及后果分析((((过程FMEA)FMEA)FMEA)FMEA)FMEA编号：11211450项目名称：BYDLK-3101010B过程责任部门：研发技术部工艺科页码：of车型年度/车辆类型：乘用车F0关键日期：2009-01-01编制者：叶福昶13760976975核心小组：成三元、李伟才、舒建辉、张春明、袁永胜、潘达安、叶福昶、叶志华、沈桂宏、袁小洋、王斌FMEA日期：（编制）2009-01-01（修订）过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度级别潜在失效的起因/机理频度现行预防过程控制现行探测过程控制探测度风险顺序数建议措施责任和目标完成日措施结果采取的措施严重度频度探测度R.P.N。热处理。改变车轮内部组织提高性能。时效不充分。过时效铸件硬度低，性能下降9§时效温度过低2自动监控，连续记录硬度抽检354时效时间太短2记录每框产品进出炉时间以调节频率354时效温度过高2自动监控，连续记录硬度抽检354时效时间太长2记录每框产品进出炉时间以调节频率354铸件力学性能不达标，产品性能下降,导致：。产品试验不合格。车轮使用寿命下降9§材料化学成份不符合要求2按1次/每保温炉频次进行检测354热处理工艺参数不准确2按工艺要求控制热处理参数354取样不合理2规定取样位置及试验标准354供应商代表签字：成三元日期：2009-01-01部门/职务：研发技术部经理编号：BYD-11211450潜在过程失效模式及后果分析((((过程FMEA)FMEA)FMEA)FMEA)FMEA编号：11211450项目名称：BYDLK-3101010B过程责任部门：研发技术部工艺科页码：of车型年度/车辆类型：乘用车F0关键日期：2009-01-01编制者：叶福昶13760976975核心小组：成三元、李伟才、舒建辉、张春明、袁永胜、潘达安、叶福昶、叶志华、沈桂宏、袁小洋、王斌FMEA日期：（编制）2009-01-01（修订）过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度级别潜在失效的起因/机理频度现行预防过程控制现行探测过程控制探测度风险顺序数建议措施责任和目标完成日措施结果采取的措施严重度频度探测度R.P.N。数控一序。使被加工尺寸达到产品图要求;为后序加工提供定位基准后轮缘J部尺寸超差影响平衡块装配：。易脱落。装配不上6程序错误2加工前校对程序产品首检336刀补值更改错误2修改刀补后检测336刀具加工磨损2每班目测检查刀片每两小时自检1件336外径尺寸超差影响车胎装配：。过紧。过松6程序错误2加工前校对程序产品首检336刀补值更改错误2修改刀补后检测336刀具加工磨损2每班目测检查刀片每两小时自检1件336后胎圈座周长尺寸超差影响车胎装配：。过紧无法安装。过松导致漏气9§程序错误2加工前校对程序产品首检354刀补值更改错误2修改刀补后检测354刀具加工磨损2每班目测检查刀片每两小时自检1件354轮辋壁厚尺寸超差影响运行平稳：。客户感觉不舒服。性能不合格6程序错误2加工前校对程序产品首检336刀补值更改错误2修改刀补后检测336刀具加工磨损2每班目测检查刀片每两小时自检1件336后距尺寸超差车轮与刹车毂干涉：。影响刹车性能。无法装车6程序错误2加工前校对程序产品首检336刀补值更改错误2修