TPM-全员设备管理与维护-PPT课件

TPM-全员设备管理与维护为什么要实施全员设备维护管理（TPM）一、TPM是赚钱秘籍，有具体效果1、降低设备故障；2、缩短准备及等待时间；3、提高设备综合效率；4、提高生产力；5、降低生产成本；6、提升产品品质；7、确保安全、零灾害。二、员工综合素质得到提升。三、企业形象完全改变。四、巨大的无形效益：1、员工提升知识和技能水平；2、为挑战更高目标打下了坚实基础。3、内外沟通顺畅；4、具备良好的问题能力，增强了对异常问题的反应能力；5、在业界和行业树立良好的口碑为什么要实施全员设备维护管理（TPM）韩国最大企业三星集团的TPM管理活动三星会长李健熙：“除了老婆孩子，一切都要变”三星乃是全球唯一连续几年赢利超百亿美元的制造企业，即使通用汽车、波音飞机也比不上。三星已经成为横跨电子、金融、机械、化工、贸易等诸多领域，年营业额逾千亿美元的世界一流企业。三星70年代开始导入推行TPM为什么要实施全员设备维护管理（TPM）TPM目前在国内企业推进现况：国内著名企业：海信集团、广东福地、东风柳汽、昆明中铁、柳州烟卷、昆明船舶、西安航天发动机、长治供电公司、太钢集团、中国航空二集团、华为集团、美的空调、创维集团、健力宝集团、科龙集团、全友家私集团、宁波东力集团、杭州秋水伊人服饰、上海大众汽车、中国石油、伟易达电子、世成电子、方正电脑、志高空调、格力空调、表岛啤酒、金龙啤酒、长城计算机、华桥城物业……外资企业：三星、LG、飞利浦、理光、宝洁P＆G、韩化机械、三菱重工、富士施乐、本田、富士康集团、法国达能乐百士……为什么要实施全员设备维护管理（TPM）企业有这些问题吗？1、全体员工不知道公司发展方向？2、不做重要的事情、而做紧急的事情？3、有客户参观工厂，需要提前准备？4、缺乏“这儿不好”“那儿不好”等找缺点气氛？5、管理效率不高、浪费多？6、员工之间不团结，或者发生不愉快的事件？7、部门间或人与人扯皮现象是家常便饭？8、设备故障多发？何为TPM？TPM的概念何为TPMTotalProductiveMaintenance即全员（面）参加的生产保养之字母所组成。英文字母代表意义为：T：Total为1、由经营层至第一线作业者全员参加之TOTAL2、设备综合效率（OEE）之TOTAL3、生产系统设备全体之寿命周期（LCC）之TOTALPM：ProductiveMaintenance则为：以最经济的保养，亦即生产上最经济的保养方法进行保修。何为TPM？TPM原始定义-日本中岛清一的TPM的五要素日本中岛清一的TPM的五要素：◆TPM致力于设备综合效率最大化的目标；◆TPM在整个设备一生中建立彻底的预防维修体制◆TPM由各部门共同推行（包括设备的计划、使用操作、维修部门）◆TPM涉及每个员工，从高层经理（总经理）到现场工人◆TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使PM体制得到推动。TPM的三个特色：1、追求最高的设备综合效率（赚钱的PM）2、全系统的预防维修（MP-PVM-CM）3、操作人员的自主维护（小团队活动）何为TPM？1989年TPM定义的变化随着TPM活动的发展，人们赋予它更高的目标和更广泛的解释：◆TPM以设备全寿命周期为对象，最大限度的发挥设备性能，追求生产系统效率化的极限，以零故障、零缺陷、零事故、（生产）零损失为总目标。◆TPM以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织下推动的，力争从上至下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通；◆TPM以6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养\安全）为基础，开展自主维护活动；◆TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率；◆TPM的推动不仅仅局限于生产部门和维修部门，包含研发、营销、行政、采购等公司所有的部门都要纳入其中。非生产部门也要实施TPM活动全员设备维护管理（TPM）精髓★TPM之精髓：三全经营全效率目标全过程对象/范围全员基础生产效率高品质设备效率/设备寿命从内部的各部门到外部的各供应商产品开发到产品销售的整个开发过程生产部、技术部、管理部、采购部、企划部物流部、后勤部、设备部、品质保证部、人力资源部四全：以全效率和完全有效生产率为目标；以全系统的预防维修体制为载体；以员工的行为全规范化为过程；以全体人员参与为基础。全员设备维护管理（TPM）精髓TPM的五大管理理念TPM=PM+ZD+小团队活动预防哲学“0”目标全员参与•预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命•“0”目标(ZeroDefect)-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键•全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防医学预防维护延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期点检诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防维修设备保全的预防医学以人为本，追求员工的改变和发展注重细节、注重提高、注重现场突出以企业及其员工的发展为目标全员设备维护管理（TPM）精髓TPM活动的目的１、通过活动改善三种体质改善人的体质改善设备的体质设备操作者：自主维修能力。设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。现有设备：改善设备体质，解决设备的LOSS，达到最大程度的效率。新增设备：生产能力最快速度的爬升。改善环境的体质设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。TPM活动内容典型八大支柱活动体系3S：顾客满意、员工满意、社会满意TPM初期改善课题改善自主维护计划维修教育训练质量改善事务改善环境改善八大支柱彻底的5S+让现场和管理一目了然的可视化+不间断的职务性小团队活动三大基础注：TPM活动五大支柱：全员设备维护TPM活动八大支柱：全员生产管理永续经营的企业TPM全员设备维护的基本架构原有设备管理体制与TPM的关系二者是协调统一的，不是对立和矛盾的TPM是设备管理方面执行细节上的补充TPM是设备管理全面性的提高TPM是当代企业设备管理工作发展的方向TPM在世界级企业实施推广TPM全员设备维护的基本架构不可缺一的两大主题企业设备维护体制预防维修全系统（计划保全）生产维修体制TPM现场设备管理清洁点检保养润滑自主维修故障维修改善维修维修预防（自主保全）AMAMPMTPM全员设备维护的基本架构TPM突出以设备为主题的四个“零”零停机零废品零事故零速度损失指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。如何推行TPMTPM展开实施的12步骤步骤要点1.高层的TPM导入决议宣言公司内报上记载公司内讲习会宣言2.TPM导入教育和宣传按不同层次进行不同的培训3.成立TPM推进组织成立各级TPM推进委员会和专业组织4.TPM基本方针和目标设定BenchMark(水准点)和目标效果预测5.制定TPM推进计划导入准备开始到实施导入准备阶段导入开始6.TPM决议宣言(KICKOFF)主办单位、相关部门、形成共识协力组织区分步骤要点区分导入实施阶段稳定阶段8.建立新制品,新设备的初期管理体质9.建立品质保全体制10.建立间接管理部分的效率化体制11.建立安全,卫生和环境管理体制7.4运转,保养技能提高训练7.3计划保全7.2自主保全7.1个别改善PROJECTTEAM活动工作岗位小集团活动STEP方式,诊断和合格证改良保养,计划保养,预防保养领导的集合教育成员的传达教育开发容易制造的制品开发容易使用的设备非发生不良的条件设定和维持管理生产支援,本部属的效率化和设备的效率化构筑灾害ZERO,公害ZERO体制12.TPM完全实施和水平提高挑战比PM奖的受奖更高的目标追求生产效率化的极限7.制定提高设备综合效率的措施●3年计划●年度、季度的活动计划，月度时间表日本评审PM奖的标准是：时间开动率≥90%；性能开动率≥95%合格品率≥99%；设备综合效率（OEE）≥85%如何推行TPMTPM-全面生产维护的规范化TPM规范化的范畴1、维修程序规范化2、备件管理规范化3、前期管理规范化4、维修模式规范化5、润滑管理规范化6、现场管理规范化7、组织结构规范化8、其他规范化如何推行TPM推行TPM的评价指标如何推行TPM推行TPM的评价指标零故障的思考故障的定义和分类设备功能完全停止→突发损失（不工作或只产出不良品）机能停止型故障机能低下型故障工作但效率低下→慢性损失如：发生不良、间隙停止、速度低、利用率低等损失自然劣化强制劣化虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化，造成初期的性能降低因人的不正当行为而造成的“强行恶化”如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动故障设备失去应有的机能语源:人为的故意的障碍引发设备故障是由设备生产方法，使用方法，保养方法，保养方法不当而造成的原因结果零故障的思想基础零故障1）设备的故障是人为造成的；2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；3）要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备本身不会产生故障”；4）“能实现零故障”。零故障改善设备的潜在缺陷设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。故障是此山的一个角落故障潜在缺陷灰尘、污垢、原料黏附磨耗、偏斜、松动、泄漏腐蚀、变形、伤痕、裂纹温度、振动、声音等的异常将“潜在缺陷”明显化并予纠正，就能避免故障物理的潜在缺陷所谓微缺陷，是指在程度上似是而非、似有非有，对结果影响极小的细小缺陷。由于微缺陷的这种特点，管理者往往会忽略了微缺陷的危害，认为生产现场脏乱一点、操作稍微有些违规也没有关系，只要不出大事故就行。实际上，微缺陷积累起来就是大问题。零故障改善设备的潜在缺陷a.微小缺陷会长成重大缺陷；b.诱发其它缺陷；c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。微小缺陷的危害性微缺陷可以成长为重大的缺陷，甚至成长为巨大的灾害，。300∶29∶1法则微缺陷成长法则零故障改善保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足设备的潜在缺陷要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化心理的潜在缺陷a。尽管看见了，却视而不见；b。认为这类问题不存在，忽视不顾；c。技能水平不够，看不到缺陷。设备故障的规律初期故障期偶发故障期磨损故障期故障率时间零故障改善零故障的一般性问题▲设备使用部门不关心故障，维修部门不关心设备的使用；▲对故障的分析不够深入；▲维修体系不完善或没有彻底执行▲预知维修（CBM）体系太薄弱故障分析不够深入☞没有详细观察现场☞没有将损坏部位与相关的机构图描绘出来☞没有搜集损坏物品甚至没有分解☞没有了解设备的结构、构成零件与零件机能☞没有确实追究损坏原因；只是处理了事☞没有掌握追究原因的作法☞没有考虑再发生的防止对策如何进行故障分析？•要详细观察故障的现象；•要密切关注损坏的部位包括周围跟它有关的部位；•要收集出现问题的实物，进行相应的分析解析工作；•要经常多问几个为什么，打破砂锅问到底，寻求真正的原因；•采用再发防止对策，解决现状问题；•通过故障的解析找到行之有效的预防方法；•了解设备的结构，零部件的机能，以及使用方法等整个系统。设备零故障的考虑方向要达到零故障可以从7个方面进行考虑：•故障分类整理•故障解析和问题处置•遵守基本要求•保证使用条件•劣化复原•改善设计上的弱点•提升运行，保全的技能故障解析和问题处置现象的明确化---亲临发生问题的场所，查