1第一章机械制造与加工企业安全生产与事故特点

第一章机械制造与加工企业安全生产与事故特点第一章机械制造与加工企业安全生产与事故特点在工业产品和生活日用品的生产过程中，需要使用大量的加工机械、运输机械以及其他各种机械，这是现代化生产的一个显著特征。第一章机械制造与加工企业安全生产与事故特点根据加工的物件特点不同，加工机械可分为冷加工机械（如金属切削机床、冲剪压设备等）热加工机械（如锻造机械、铸造机械等）与机械制造、加工相配套的其他设备、设施。第一章机械制造与加工企业安全生产与事故特点在安全管理中，需要根据冷加工机械、热加工机械和其他配套设备、设施的不同特点，采取有针对性的安全管理措施，保证作业场所和作业人员的生产安全。第一章机械制造与加工企业安全生产与事故特点第一节机械制造与加工企业的安全生产第二节机械制造与加工企业事故特点与原因第一节机械制造与加工企业的安全生产机械制造与加工企业生产离不开机械设备，机械设备是人类进行生产的重要工具。第一节机械制造与加工企业的安全生产随着科技的发展，机械设备的功能不断增加、数量不断增多、使用范围不断扩大。第一节机械制造与加工企业的安全生产然而，机械设备在给生产带来高效、快捷、方便的同时，也带来了危险与有害因素，对操作人员造成伤害，对设备财产造成损失。第一节机械制造与加工企业的安全生产一、机械设备存在的危险与有害因素二、对机械设备基本安全要求三、对通用机械加工设备的安全要求四、对机械加工作业场所的安全要求一、机械设备存在的危险与有害因素机械设备在规定的使用条件下执行其功能的过程中，以及在运输、安装、调整、维修、拆卸和处理时，无论处于哪个阶段，处于哪种状态，都存在着危险与有害因素，都有可能对操作人员造成伤害。正常工作状态存在的危险与有害因素机械设备在完成预定功能的正常工作状态下，存在着不可避免的但却是执行预定功能所必须具备的运动要素，并可能产生危害后果，如零部件的相对运动、刀具的旋转、机械运转的噪声和振动等，使机械设备在正常工作状态下存在碰撞、切割、作业环境恶化等对操作人员安全不利的危险因素。非正常工作状态存在的危险与有害因素在机械设备运转过程中，由于各种原因引起的意外状态，包括故障状态和维修保养状态。非正常工作状态存在的危险与有害因素设备的故障不仅可能造成局部或整机的停转，还可能对操作人员构成危险，如运转中的砂轮片破损会导致砂轮飞出造成物体打击事故；电气开关故障会产生机械设备不能停机的危险。非正常工作状态存在的危险与有害因素机械设备的维修保养一般都是在停机状态下进行的，由于检修的需要往往迫使检修人员采用一些特殊的做法，如攀高、进入狭小或几乎密闭的空间、将安全装置拆除等，使维护和修理过程容易出现正常操作不会发生的危险。非工作状态存在的危险与有害因素机械设备停止运转处于静止状态时，一般情况下是安全的，但是也不排除发生伤害的可能。如由于环境照度不足导致人员发生碰撞事故，室外机械设备由于稳定性不够在风力作用下发生垮塌、滑移或倾翻等。概括起来，机械设备的危险主要有以下9大类:（1）机械危险。包括挤压、剪切、切割，切断、缠绕、引入、卷人、冲击、刺伤，扎伤、摩擦、磨损、高压流体喷射或抛射等危险。概括起来，机械设备的危险主要有以下9大类:（2）电气危险。包括直接或间接触电、趋近高压带电体和静电所造成的危险等。概括起来，机械设备的危险主要有以下9大类:（3）热（冷）的危险。烧伤、烫伤的危险，热辐射或其他现象引起的熔化粒子喷射和化学效应的危险和冷的环境对健康损伤的危险等。概括起来，机械设备的危险主要有以下9大类:（4）由噪声引起的危险。包括听力损伤、生理异常、语言通信和听觉干扰的危险等。概括起来，机械设备的危险主要有以下9大类:（5）由振动产生的危险。如由手持机械导致神经病变和血脉失调的危险、全身振动的危险等。概括起来，机械设备的危险主要有以下9大类:（6）由低频无线频率、微波、红外线、可见光、紫外线、各种高能粒子射线、电子或粒子束、激光辐射对人身体健康和环境损害的危险。概括起来，机械设备的危险主要有以下9大类:（7）由机械加工、使用和它的构成材料和物质产生的危险。（8）在机械设计中由于忽略了人类工效学原则而产生的危险。概括起来，机械设备的危险主要有以下9大类:（9）以上各种类型危险的组合危险。二、对机械设备基本安全要求机械设备安全是指机械设备在按照使用说明书规定的预定使用条件下，执行其功能和在对其运输、包装、调试、运行、维修、拆卸和处理时，对操作者不发生身体损伤或危害其健康的能力。二、对机械设备基本安全要求机械安全是由组成机械的各部分及整机的安全状态、机械设备操作人员的安全行为以及机械和人的和谐关系来保证的。二、对机械设备基本安全要求解决机械安全问题要用安全系统的观点和方法，从人的安全需要出发，保证在机械设备整个寿命周期内，人的身心能够免受外界危害因素的伤害。二、对机械设备基本安全要求机械设备安全应考虑其寿命周期的各个阶段，还应考虑机械的各种状态。二、对机械设备基本安全要求1.基本原则2.安全设计基本要求1.基本原则（1）机械设备及其零部件，必须有足够的强度、刚度和稳定性，在按规定条件制造、安装、运输、储存和使用时，不得对人员造成危险。1.基本原则（2）机械设备的设计，必须履行安全人机工程的原则，以便最大限度地减轻操作人员的体力和脑力消耗以及精神紧张状况。1.基本原则（3）机械设备的安全，应通过以下途径予以保证：①选择最佳设计方案，并严格按照标准制造、检验。②合理地采用机械化、自动化和计算机技术。③采用有效的防护措施。④安装、运输、储存、使用和维修的技术文件，应载明安全要求。⑤在使用过程中，机械设备不得排放超过标准规定的有害物质。1.基本原则（4）机械设备的设计，应进行安全性评价。当安全技术措施与经济利益发生矛盾时，则应优先考虑安全技术上的要求，并按直接安全技术措施、间接安全技术措施、指示性安全技术措施的等级顺序选择。1.基本原则其中：①直接安全技术措施。机械设备本身应具有本质安全性能，保证不会出现任何危险。②间接安全技术措施。当直接安全技术措施不能或者不完全能实现时，必须在机械设备总体设计阶段，设计出一种或多种可靠的安全防护装置。安全防护装置的设计、制造任务不应留给用户去承担。1.基本原则（5）在使用过程中，机械设备不得排放超过标准规定的有害物质。（6）机械设备在整个使用期限内均应符合安全卫生要求。2.安全设计基本要求决定机械安全性能的关键是机械安全设计，即在机械设备的设计阶段，从零部件材料到零部件的形状和相对位置，从限制操纵力、运动部件的质量和速度到减少噪声和振动，采用本质安全技术与动力源，应用零部件之间的强制机械作用原理，结合人机工程学原则等多项措施，通过选用适当的结构设计，尽可能地避免或减小危险；2.安全设计基本要求也可以通过提高其可靠性、操作机械化或自动化以及实行在危险区之外的调整、维修等措施，以避免或减小危险。三、对通用机械加工设备的安全要求通用机械加工设备是各行业机械加工的基础设备，主要有金属切削机床、锻压机械、冲剪压机械、起重机械、铸造机械、木工机械等。三、对通用机械加工设备的安全要求1.机械加工设备的一般安全要求2.金属切削机床的安全要求1.机械加工设备的一般安全要求国家标准《机械加工设备的一般安全要求》对机械加工设备的安全有明确的要求。结构的安全要求材料机械加工设备本身使用的材料应符合安全卫生要求，不允许使用对人体有害材料和未经安全卫生检验的材料。外形机械加工设备的外形结构应尽量平整光滑，避免尖锐的棱和角。运动部件凡易造成伤害事故的运动部件均应封闭或屏蔽，或采取其他避免操作人员接触的防护措施；为避免挤压伤害，直线运动部件之间或直线运动部件与静止部件之间的距离必须符合有关规定；高速旋转的运动部件应进行必要的静平衡或动平衡试验；有惯性冲撞的运动部件必须采取可靠的缓冲措施，防止因惯性而造成伤害事故。工作位置机械加工设备的工作位置应安全可靠，并保证操作人员有足够的活动空间；设备工作面的高度应符合人机工程学的要求；平台和通道必须防滑，必要时设置踏板和栏杆。控制机构的安全要求（1）机械加工设备应设有防止意外启动而造成危险的保护装置，对危险性较大的设备，尽可能配置监控装置。（2）显示器应准确、简单、可靠，其性能、形式、数量和大小应适合信息特征和人的感知特性。（3）危险信号的显示应在信号强度、形式、确切性、对比性等方面突出于其他信号，一般应优先采用视、听双重显示器。（4）控制器的布置应适合人体的生理特征，控制器的操纵力大小应适合人体生物力学要求，控制器的形状、颜色、形象符号应易于操作人员识别。防护装置的安全要求（1）安全防护装置应结构简单、布局合理，不得有锐利的边缘和突缘。（2）安全防护装置应具有足够的可靠性，在规定的寿命期限内有足够的强度、刚度、稳定性、耐腐蚀性、抗疲劳性，以确保安全。（3）安全防护装置应与设备运转联锁，保证安全防护装置未起作用之前，设备不能运转。（4）紧急停车开关应保证瞬时动作时，能终止设备的一切运动，其布置的位置应保证操作人员易于触及，不发生危险。检验维修的安全要求（1）机械加工设备的加油和日常检查一般不得进入危险区内。（2）若需要在危险区内进行检验和维修时，必须采取可靠的防护措施，防止发生危险。（3）机械加工设备需要进入检修的部位应有适合人体测量尺寸要求的开口。2.金属切削机床的安全要求金属切削机床（简称“机床”）是用切削的方法将金属毛坯加工成一定的几何形状、尺寸精度和表面质量的机器零件的机器。2.金属切削机床的安全要求按加工性质和所用刀具分类，国家标准《金属切削机床型号编号方法》将机床分为车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、锯床、其他机床等11大类。2.金属切削机床的安全要求（1）金属切削的主要危险因素。（2）机床安全防护技术要求。（1）金属切削的主要危险因素。金属切削加工是用刀具从金属材料上切除多余的金属层，其过程实际就是切屑形成的过程。（1）金属切削的主要危险因素。切屑可能对操作人员造成伤害，或对工件造成损坏，如崩碎的切屑可能迸溅伤人；带状切屑会连绵不断地缠绕在工件上，损坏已加工的表面。（1）金属切削的主要危险因素。金属切削主要的危险源有：机械传动部件外露时，无可靠有效的防护装置；机床执行部件，如装夹工具、夹具或卡具脱落、松动；机床本体的旋转部件有突出的销、楔、键；加工超长工件时伸出机床尾端的部分；工、卡、刀具放置不当；机床的电气部件设置不规范或出现故障等。（2）机床安全防护技术要求。《金属切削机床安全防护通用技术条件》规定了金属切削机床安全防护的技术要求。机床结构的技术要求（1）机床外形应确保稳定性，不应存在意外翻倒、跌落或移动的危险；可接触的外露部分不应有可能导致人员伤害的尖棱、尖角等。机床结构的技术要求（2）运动部件有可能造成危险的运动部件和传动装置一般应予封闭，封闭有困难时应设置安全防护装置或采取必要的防护措施；运动部件之间或运动部件与静止部件之间若存在导致夹伤或挤伤的危险，应采取防护措施；有惯性冲击的机动往复运动部件一般应设置可靠的限位装置，必要时可采取可靠的缓冲措施；可能因超负荷发生损坏的运动部件一般应设置超负荷保险装置，运动中有可能松脱的零部件应设有防松装置；运动部件不允许同时动作时，其控制机构应互锁。机床结构的技术要求（3）夹持装置应确保不会使工件、刀具坠落或被甩出；在紧急停止或动力系统发生故障时，机动夹持装置和电磁吸盘仍应保持对刀具、工件的夹紧力和吸附力，否则应设置可靠的安全防护装置；采用气动夹持装置时，应避免其废气将切屑和灰尘吹向操作者。机床结构的技术要求（4）保持机床部件及其有关配重的静平衡和动平衡，防止倾翻或跌落。安全防护装置的技术要求安全防护装置应性能可靠；本身不应引起附加的危险，不应限制机床的功能，也不应过多地限制机床的操作、调整和维护