06-认识浪费

精益六西格玛黄带培训认识浪费认识浪费-2认识浪费认识浪费发现浪费浪费消除认识浪费-3浪费认识浪费只要杜绝浪费,生产效率就有可能提高10倍——大野耐一认识浪费-4浪费是什么认识浪费浪费是指在制造过程中不能产生附加价值的任何行为。为了创造产品的附加价值，最少的设备、材料、零件、工作空间、工作时间等要素是必不可少的。但若这些要素不能产生产品的附加价值，则会成为浪费。浪费=活动+非效率性的“工作”M1VAM2无用作业如：超量生产、等待、制造不良品没有附加值，但不可避免的作业如：更换模具、检查、去取零件等可产生附加价值的作业如：冲压铁板、焊接纯作业浪费作业附加作业认识浪费-5浪费的类型认识浪费制造活动活动工作附带动作单纯动作非效率动作产生附加价值的动作收款的动作(大)收款的动作(小)浪费钱的动作无法收款的动作•费用方面的浪费认识浪费-6与工作无关的动作•等待工作•聊天•走来走去(流动)为了创造附加价值，不得不发生[人]寻找(推迟)搬运移动SWon/off操作[设备]感知(加工物)LoadingUnLoading产生低附加价值的动作[人]手工拧紧KNOW-HOW工作追加工作(设计变更)不良生产[设备]功能下降(加工能力)零件磨损(TIP)不良生产产生净附加价值的动作•组装•焊接•粉刷•加工制造活动产生净附加价值的动作产生低附加价值的动作工作活动单纯动作附带动作浪费浪费认识浪费•工作和活动认识浪费-7浪费的类型认识浪费•工作动作方面的浪费由于一个工作由多种动作来完成，需要划分动作并找出各动作的浪费因素。向零件箱子伸手拿零件把零件拿到工作台上把零件夹紧于设备上把手柄降下来加工处理把手柄拉上去从设备松开零件把零件从工作部位拿下来把成品放进箱子里附加价值除了“加工处理”以外，其他动作都是浪费。认识浪费-8浪费的发生原因认识浪费混有不良产品，推迟工作时间。由于不知材料在哪儿而停止生产线。材料供应不及时，暂时停止生产线。不能相信。重作检查……为把东西保管在别的场所，在搬运。我的工具在哪儿呢？昨天的约会怎么样？在哪儿、怎么、有多少、为什么发生浪费？容易误解的浪费:检查、包装、Label工作都是浪费。认识浪费-9浪费与价值区分认识浪费①把箱子搬过来②拉开包装③实施检查④把PCB移过来⑤组合PCB⑥把螺丝刀拿过来⑦把螺丝钉拧紧起来⑧更换箱子⑨挑选出不良产品□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费认识浪费-10浪费与价值区分认识浪费□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）把材料拿过来在抓零件在组合零件更换空容器和旁人聊天在确认PCB底面认识浪费-11浪费与价值区分认识浪费□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）把掉下去的材料捡起来在抓口袋里的螺丝钉把螺丝钉夹在螺丝刀TIP在掀开台车隔间用力组装按电钮认识浪费-12浪费发生原因因“不一致”、“不均衡”、“不合理”而发生浪费。不一致不均衡不合理标准和现实不同○脱离正规的工作○任意进行的工作○与加工单不同的工作条件○不遵守规则-5S(3正)等……OO工具（材料）在哪儿？找不到，找差不多的工具来用算了！在制造产品过程中出现失衡问题○工作量失衡。-生产线失衡。○常常改变标准。○发生工作分散情况。不合理的方法[内部因素]○两次以上处理产品和材料。○工作起来既困难又不便[外部因素]○材料供应过剩○不容易管理材料-材料的管理方法和配置工具太多，太复杂。。认识浪费认识浪费-13浪费改善事例(不一致，不均衡，不合理)改善前改善后(特征)由于SMD设备插入的零件非常小而不容易被识别出来。(现象)插入零件时，工作者查看零件表后才能换零件。(问题)由于工作者失误，插入了别的零件。（发生重大品质事故）材料表上的材料规格一定要与实物一样。(改善)通过条形码阅读器来确认零件的过程消除失误，以免发生重大品质事故。认识浪费认识浪费-14浪费改善事例(不一致，不均衡，不合理)认识浪费改善前改善后(特征)通过Vision检查设备，分辨出来插入的零件是否正确。(现象)确认零件的外面形状和插入情况。(问题)若零件的外面形状是对称形状，即使颠倒插入零件，也被选别为合格品。被选别为合格品的材料一定要是个合格品。(改善)通过改变Vision检查方式，可以正确分辨出来插入有无失误。即从以零件外表形状为标准检察的方式改善为直接确认零件实际形状的方式。认识浪费-15生产现场的7种浪费认识浪费虽然生产出来的产品各不相同，但在工厂里被发现的典型浪费却十分相似。①生产过剩浪费产品生产量多于市场需求量而导致浪费。并不能销掉②库存增多的浪费因增加库存来回避问题的意识而导致浪费。可放心了!③等待导致的浪费等待材料供应和工作程序或消磨时间而导致浪费④动作导致的浪费单纯动作无法产生附加价值⑤搬运导致的浪费为把材料储存到临时仓库、转装或使用而搬运，从而导致浪费⑥不良生产导致的浪费因材料不良、加工不良、检查不当等原因而导致浪费不良⑦加工本身导致的浪费现在处理的工作是必不可少的吗？认识浪费-16生产现场的7种浪费认识浪费生产过剩不仅产生更多的问题，也隐藏问题的根本原因。若出现剩余人力或机器，即使不需要多生产，也利用这些剩余能力生产毫无必要的产品。不仅如此，由于生产过剩还造成许多浪费，隐藏在工作现场所发生的问题，因而被称为“浪费的根源”。多余人力不良品增加利息负担多余仓库多余处理生产过剩□生产过剩导致的浪费认识浪费-17生产现场的7种浪费认识浪费□移动和搬运导致的浪费浪费问题发现改善方法搬运物品导致的浪费1.堆置场-“孤岛”-仓库和堆置场的距离太远。2.太多的库存-在堆置场里库存太多。1.回转方式-使生产单位变小，增加搬运次数。2.设在生产线附近-将堆置场设在流程和生产线内。-将堆置场设在不需走路的范围内。3.直接供应-入库=供应到生产线在生产线上的移动1.流程之间的连动性欠佳-在机器、流程之间存在距离。2.大型机器-使用大型机器设备集合材料而制造。认识浪费-18生产现场的7种浪费认识浪费浪费问题发现改善方法①动脚(放在后面)②动腰(放在侧面)③动肩④动胳膊肘儿⑤动手腕1.抓、放动作导致的浪费-将零件和工具抓或放的动作必定带来浪费。2.不可取的方法-将零件和工具放在工作者的后面。-需要动脚。-需要弯腰。-需要搬运。1.不使用零件和工具-即使不使用工具或零件，也要能够进行工作。2.动作经济原则-应把零件和工具放在容易使用或放回的场所。□动作导致的浪费认识浪费-19生产现场的7种浪费认识浪费□等待时间导致的浪费浪费问题发现改善方法①物品在等待②人在等待③机器（设备）在等待1.材料和零件短缺2.流程失衡及工作者的工作分散3.不良发生和设备故障4.运行中的设备操作5.等待叉车和台车导致工作迟缓问题。6.在用两手工作时，发生左、右手的失衡问题。1.应能够适当管理订货、入库和库存量。2.防止错误-建立不生产不良的系统3.保持设备的正常运行(重视开工率)4.异常报警装置(立即处理)-机器故障、材料短缺等5.负责多流程-缺勤、早退、人员流动等认识浪费-20生产现场的7种浪费认识浪费□加工本身导致的浪费浪费问题发现改善方法①不必要的加工导致的浪费②现在进行的加工导致的浪费1.不需加工-根本不需要加工处理-塑造后的垃圾处理或塑造物修整2.替代方法-寻求费用更低廉的方法(螺丝钉→粘胶)1.掌握加工的根本目标-为何做这一加工?(3现和5Why)2.替代方法-有没有别的方法?认识浪费-21生产现场的7种浪费认识浪费□检验导致的浪费浪费问题发现改善方法①验收导致的浪费②搬运和抓、放动做导致的浪费③检验本身导致的浪费④因不能检验出来不良而导致的浪费1.验收-数数目的动作导致浪费。2.集中检验-把产品集中在品质管理部分而导致浪费。3.检验工作属于非附加价值-检验流程的附加价值为零。4.不良产生的问题-不良投入到下一步流程。1.无检验-稳定下游企业的产品品质。(将品质管理人力安排到下游企业)2.将检验工作纳入到流程中。3.发生不良时停止-3次以上发生同样的不良时。(解决问题后开工)4.随时检验-检验自己生产的或在前流程生产的。认识浪费-22练习认识浪费认识浪费-23发现浪费的方法发现浪费1现:到“工作现场”2现:看“现场货物”3现:掌握发生问题的“现状”在制造第一线发生的问题，其解决要点就在于制造第一线。若仅在办公室内判断工作现场问题和建立改善对策，会导致陷入误区、纸上空谈的结果。这会引发别的问题。因此，到工作现场、看现场货物、掌握发生问题的现状是重中之重的。到工作现场看现场货物掌握现状1)3现原则认识浪费-24发现浪费的方法发现浪费2)5-Why对各种浪费，不断思考“为什么”发生浪费，进而找出根本性的原因。□通过3现和5-Why改善的方法STEP-1通过3现原则1现:到工作现场2现:看现场货物3现:掌握发生问题的现状STEP-2反问工作为什么发生浪费(Why)直到找出发生问题的根本原因为止，不断反问“为什么”。STEP-3如何改善?(How)谋求改善方法，以使类似的问题绝不能再发生。STEP-4改善(Improve)确认是否在容易、舒适、安全、稳定的环境下进行工作。认识浪费-25发现浪费的方法发现浪费5-Why的目标就是，通过5次以上反问5-Why找出问题发生的根本原因。这并不是一定要5次以上反复反问，而是直到找出问题的根本原因为止反复反问。问题到底是什么呢?.......为什么会这样?....对“为什么”得出的答案应具有一定的合理性，对建立的对策必须验证其适合性。认识浪费-26发现浪费的方法发现浪费[Step–1]3现实施●现场:受到联络后到工作现场去。●问题:确认自动插件设备。●现状:确认结果显示，电源装置的保险丝被断掉。[Step-2]5-Why实施1-Why(提问)保险丝为什么被断了呢?(原因)马达超负荷。2-Why(提问)马达为什么超负荷了呢？(原因)在Shaft轴上发生了严重的摩擦问题。3-Why(提问)为什么发生严重的摩擦了呢?(原因)润滑油供应量不足。4-Why(提问)润滑油为什么不够了呢?(原因)供应泵反复运作和停止。5-Why(提问)为什么反复运作和停止呢?(原因)电源电缆的螺丝钉被松开了。6-Why(提问)螺丝钉为什么被松开了呢？(原因)因震动而被松开了。[Step-3]如何改善？●对策:追加垫圈（Washer）来解决螺丝钉因震动而被松开的问题，采用亲眼确认的管理规则。现象:自动插件设备突然停止。特征:一般来说，自动插件设备在运作中发生微细的震动。认识浪费-27发现浪费的方法发现浪费现在改善后•改善结果•实行亲眼确认的管理(标准化)认识浪费-28发现浪费的方法发现浪费2.观察工作现场的方法□观察工作现场的方法●观察整个流程。●从“活动”和“工作”的角度，观察工作。●了解发生活动的原因。●寻找可消除活动的方法。“发现浪费应从意识改革.....除非转换思考，否则无法发现浪费。抛开目前的想法、方式和标准。认识浪费-29发现浪费的方法发现浪费1)看见的浪费单纯动作或附带动作可容易被发现，而且可及时得到改善。若仔细观察在制造第一线工作的工作者，。。。①用手搬运重货②手忙脚乱③看着运作中的设备④选别不良品⑤等待材料供