八大浪费(Sprocomm)

现场的八大浪费制作：翟文晋时间：2018/11/29•认识什么是现场的浪费•掌握如何识别八大浪费•学习如何消除八大浪费课程目的•序言~认识浪费•八大浪费介绍•学习回顾课程大纲生存→营收(赚钱)人工成本厂房租赁水电......改善节约消除浪费成本=售价-利润工厂制造如何创造利润?赚一分钱，看别人的脸色；省一分钱，看自己的角色。传统手机制造业的现状实际成本单价成本利润人工成本设备成本制造费用材料成本标准成本制流失成本实际利润造成本现状的省思效率提升、优化、创新、成本节约…消除浪费浪费的定义:所有(即时)不产生附加价值，使成本增加的活动认识浪费解读：所有不产生附加价值的活动(没有收益/没钱赚的过程)即使产生附加价值，只要不是投入最小资源；没有''即时''生效，就是浪费；序言认识浪费序言什么是附加价值?客户愿意付钱的作业内容。产生附加价值的过程：改变形状、性质,组装加工,增加功能2.改变性质:化学变化4.增加功能3.组装/焊接/点胶/贴合1.改变形状:物理变化浪费的三种形态1、勉强：超过能力界限的超负荷状态；(会导致设备故障，品质低下，人员不安全)2、浪费：有能力、但未给予充足的工作量的未饱和状态;(人员工作量不饱满，计划不饱和，设备稼动率低)3、不均衡：有时超负荷、有时又不饱和的状态(差异状态)，线平衡差异勉強浪費不均勻合適能力限度序言认识浪费显性浪费定义为可见的浪费很容易鉴别到现场就能发现例如：不良品人或机的等待隐性浪费定义为看不见的浪费不易鉴别需深入分析后，才能识别例如：生产过多(过早)加工过剩发现和识别浪费的能力很重要序言浪费的现象认识浪费人机器材料是否处于“正常作业”状态？是否处于“正常运转”状态？是否处于“被正常加工”状态？浪费的发生源1.等待---待料、待机(机故/机器加工)，空闲2.寻找---随意走动，寻找工具、夹治具、单据3.重工---随线、集中重工，重工线、区域1.等待---待排配，待修、待料，待人动作的完成2.搬动---布局频繁调整，搬运设备3.过剩---加工数量、质量超出需要1.等待---待出货、待加工、待处理(待重工、报废)2.大材小用---能源浪费，耗品、治工具不当使用序言认识浪费八大浪费动作浪费库存浪费八种浪费不良修正浪费生产过多/过早浪费加工过剩浪费搬运浪费等待浪费管理浪费精益生产的核心：是消除一切无效劳动和浪费。订单变化，出货不及时，计划衔接不够；人力/设备/原材料状态良好时连续生产；经济批量约束或客户终端交付影响；保险心理：认为有大量库存才不会断料，才保险；八大浪费1.库存浪费1.1产生的原因1﹑降低库存周转率，及资金的周转速度；2﹑占用大量仓储/场地及流动资金；3﹑增加周转/运输/保管的费用；4﹑面临呆滞/过时/超期的市场风险；6﹑库存积压影响物品品质，易变质劣化。库存WIP本来是公司资产，占用公司运作资金大；但若不及时出货，积压会成为负债；出现以下风险：八大浪费1.库存浪费1.2导致的浪费1﹑分类管理法根据生产计划及交期分批进料，保证最低安全库存量；通用性物料考虑即时生产或即时送货的方式，降低库存。2﹑合理排产、均衡生产，结存管理；3、JIT库存管理---看板管理；4﹑控制库存及在制金额；5﹑定期盘点；6﹑库存警示。库存三不不大批量生产不大批量搬运不大批量采购八大浪费1.库存浪费1.3减少库存的方法定义:人员或设备非满负荷作业造成的浪费；表现形式：1﹑生产线机型切换；2﹑时常缺料/物料不齐套而使人员/设备闲置；3﹑产线工序不平衡，线平衡率低，造成等待；4﹑标准文件准备不及时(SOP/SWR/BOM/软件/通知等)，延误生产；5﹑线体/设备/治具异常，或时常发生故障；6﹑出现异常，多次“开会”检讨，而非现场解决；（三现主义）八大浪费2.等待浪费2.1定义描述1﹑单元制生产方式（Cell式生产方式）2﹑生产线平衡法3﹑人机工作分离；4﹑全员参与生产维护（TPM）；5﹑快速切换；6﹑稼动率、可动率的持续提升八大浪费2.等待浪费2.2浪费的消除八大浪费2.等待浪费2.3流水线的线平衡率线平衡率=各工序时间总和/(瓶颈工时*工位数)*100%T1=6''时间工站S2S4S7S9T2=7''T3=8''T4=6.5''T5=4.5''T6=6''T7=5''T8=6''T9=5''T10=6.5''S1S3S5S6S8S10线不平衡造成的等待定义：生产过程中，因来料或作业、以及其它制程不良，造成的重复检查、返工或维修作业。导致的影响：a.人工工时增加、b.产品不良报废、c.重复作业损耗、d.返工材料损失、其它附加成本、计划延误、信誉、士气......八大浪费3.不良修正浪费3.1定义描述1﹑设计不良，工艺设计不合理；2﹑人为操作失误，未按SOP作业；3﹑使用不合格的零部件，或来料不良过高；4﹑对已发生的不良或异常，处理不当；5﹑设备/工具不稳定；6﹑环境温度/湿度/静电；7﹑存放周期长；八大浪费3.不良修正浪费3.2产生的原因1、作业管理—SOP标准化作业，意识培训，教育训练；2、全面品质管理(TQM)；4、品管圈(QCC)活动；5、可视化(异常警示、标准板、不良样品等)；7、首件检查，过程巡检，尾件确认；8、制造过程及不良的检查（源流检查、自主检查，全数检查）；9、防错法、防呆法品质三不：不接受不良品不制造不良品不流出不良品八大浪费3.不良修正浪费3.3如何减少不良的发生定义：物品移动造成的资源浪费；物品：成品/半成品/设备等资源：人员/设备/时间/场地/能源搬运是必要的！但，这不产生附加价值！所以，要尽量减少！八大浪费4.搬运浪费4.1定义描述1、取放2、等待3、在制品4、场地合理运用输送带：1、划分节拍线（节拍灯点）；2、严格按节拍线生产；3、按需求节拍设定线速；4、设标准WIP量；八大浪费4.搬运浪费案例：流水线输送带的浪费4.3.1﹑合理化布局﹔4.3.2﹑搬运手段的合理化。搬运三不•不要乱流•不要粗流•不要停留八大浪费4.搬运浪费4.2浪费的产生4.3改善方向工厂布局(Layout)﹕物流动线设计、设备局限、工作地布局、前后工程分离、设计适用兼容性﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明/设想不够→未作整体规划﹔1、辅助加工线的终点，应尽量接近供给对象的主生产线拉头；2、充分探讨供应各工序零部件的方法及流向；3、研究空卡板、包装箱、夹具等的返回方法；4、沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所；5、在生产线中设置检查和修理工位；6、确保设备保养与修理所需的空间；7、生产线的形状受到产品和场地的制约，可从安装、零部件供应、管理方面考虑，采用最为合适的形状。（如：环行线、双层回流线，分段直流线）八大浪费4.搬运浪费4.4合理化布局设计的要点搬运作业遵循原则：机械化原则、自动化原则、标准化原则、均衡原则、及时原则、直线原则、安全第一原则搬运方法：传送带、物流线、定量搬运和定时搬运。搬运工具的合理化现场布置（要考虑存放、周转、运输等因素）八大浪费4.搬运浪费4.4搬运手段合理化定义：前工段之投入量，超过后工段单位时间内之需求量，而造成的浪费；（如：组装机头计划超出包装时段计划需求等）导致的浪费：1、设备及水/电/气及其它耗材等资源增加投入；2、放置地、仓库空间、场地周转等增加成本；3、易造成库存、潜在品质隐患、及相应产生成本负担的增加；4、多余投入的人工作业工时、辅助管理工时；八大浪费5.生产过多(过早)浪费5.1定义描述浪费产生原因浪费消除过量计划资讯不准、不畅、计划反应速度慢集成信息控制(SAP等完善系统)计划错误完善计划校正机制、加强检核生产周期长缩短生产L/T，制程连线生产良率等放大效应制定宽放标准，并严格执行前工序过量投入工时不平衡生产线平衡资讯错误制定最小生产和传送批量跨制程产能不均衡制程连线生产八大浪费5.生产过多(过早)浪费5.2浪费的产生与消除定义：生产能力或设计规格超出产品需求导致的影响：需要多余的作业时间和辅助设备工具；生产用电、气压、耗材等能源浪费；人工成本及管理工时的增加；八大浪费6.加工过剩浪费6.1定义描述浪费的类型：品质过剩检查过剩加工过剩设计过剩消除过剩的方向能否减少或取消零部件的加工或部分加工；能否把允收公差或品质接受标准放宽；能否改用（工装/检治具）通用件或标准件；能否改善材料，提升回收利用或降低损耗；能否改变作业方法，减少加工制造成本；能否把检验省略或减少检验频率；是否确实了解客户的需求，超出客户期望值。八大浪费6.加工过剩浪费6.2浪费的种类与如何消除定义：作业过程中，操作动作上的不合理导致的时间浪费。如：生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费；动作浪费的12种表现：空闲、停顿、交替拿，弯腰、伸背、转身大；夸张、重复、无节奏，搬运、寻找、配合差。动作三不不摇头不转身不弯腰八大浪费7.动作浪费7.1定义描述八大浪费7.动作浪费7.2浪费的产生与消除产生的原因：操作不经济：动作繁琐、动作不协调、动作多余；设计不合理：可同时完成但未同时；不必要但被增加；可同规格但不同；未考虑调整/转换/取放；物料需要翻找；浪费的消除：操作不经济：按经济原则设计并标准化；制订CheckList发现并消除；设计不合理：合理设计；设计要素考虑实操；设计验证与稽核；符合人体工效设计分类动作经济原则可分为3大类22项：1、有关于人体运用方面之原则，共包含10项；2、有关于工作场所之布置与环境之原则，共包含8项；3、有关于工具和设备之设计原则，共包含4项。功用减少操作人员的疲劳；缩短操作人员的操作时间；提高工作的效率。八大浪费7.动作浪费7.3动作经济原则分类动作经济原则可分为3大类22项：1、有关于人体运用方面之原则，共包含10项；2、有关于工作场所之布置与环境之原则，共包含8项；3、有关于工具和设备之设计原则，共包含4项。功用减少操作人员的疲劳；缩短操作人员的操作时间；提高工作的效率。八大浪费7.动作浪费7.3动作经济原则浪费的定义：由管理不当造成生产效率、周期延误、资源利用低、质量返工、材料损耗等现象的浪费。八大浪费8.管理浪费8.1定义描述1.管理工作的“等、靠、要”2.工作规章上的无序3.协调不力，部门协助丧失凝聚力4.人/设备闲置，未动起来5.工作意愿低，“应付”6.“低效”的反复发生7.管理上无真正的有“理”可依八大浪费8.管理浪费8.2管理上存在浪费管理能力：素质、执行力（速度/准度/精度）；技朮层次：认知度、把握度；标准执行：可行性、推广度、执行力度（深广高速）；企业素质：文化水平、整体素质、环境氛围等；八大浪费8.管理浪费8.3浪费的产生严格来讲：前7大浪费未很好改善，都是管理上的浪费......培训：理论与案例培训、意识培训、考核；认知：标准化、角色、获利压力、可改善性；检知：执行绩效、量化分析；奖惩：奖则、罚则、KPI考核、执行制度；八大浪费8.管理浪费8.4管理浪费的消除根本上解决：管理方式彻底转变：由“人治”改为“法制”(制度)人机器材料1.等待浪费2.搬运浪费3.动作浪费1.等待浪费2.搬运浪费4.加工过剩5.不良修正浪费6.库存浪费7.生产过多浪费从浪费的观察要素分类：8.管理浪费学习回顾八大浪费更简单的记忆方法：1、搬运浪费2、动作浪费3、不良修正浪费(检查)4、加工过剩浪费5、生产过多浪费6、管理浪费7、等待浪费8、库存浪费搬动不佳生管待库学习回顾八大浪费TheEnd