模具FMEA

采取的措施严重度数S频度数O不易探测度数D风险顺序数RPN生产准备1.错误的工艺图纸2.不合格的人员资质3.不合格的材料1.产品错误2.无法生产3.模具损坏，威胁人身安全，无法生产81.文件没有更新，版本错误2.没有培训，没有发放证书3.错误的材料替代或材料使用错误21.根据程序做好文件审核更新2.HR部门组织培训并发放资格证书3定期检查库存，根据图纸明细表检查模具料1.检查员核对工艺文件与工艺图纸要求2.人事部门检查人员合格证，并对其考核3.钳工检查模具料进出库明细表348模具制作1.不合格的人员资质2.模具加工机器不合格，损坏3.模具加工工具不合格4.未按图纸加工1.模具加工错误，无法生产2.模具加工错误，零件不合格甚至无法生产3.模具加工错误，零件不合格甚至无法生产4.模具加工错误，零件不合格甚至无法生产81.钳工没有资质，没有发放证书2.冲床未进行定期维护保养3.未定期更换加工工具或安装不当4.图纸未更新或标注混淆错误31，钳工培训有资质并有证书2.定期维护保养.3加工工具维护更换4.核对加工图纸1.人事部门检查资质及证书2.设备管理员检查冲压设备是否合格3.检查员检查加工工具磨损程度4.钳工及工程师检查图纸尺寸与模具尺寸372现行过程控制探测不易探测度数D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果主要参加人:FMEA日期(编制)：过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级别潜在失效的原因//机理频度数O现行过程控制预防模具设计潜在的失效模式及后果分析(DFMEA)FMEA编号：项目名称/代号：过程责任部门:页码：车型年/车辆类型：关键日期:编制：采取的措施严重度数S频度数O不易探测度数D风险顺序数RPN现行过程控制探测不易探测度数D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果主要参加人:FMEA日期(编制)：过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级别潜在失效的原因//机理频度数O现行过程控制预防模具设计潜在的失效模式及后果分析(DFMEA)FMEA编号：项目名称/代号：过程责任部门:页码：车型年/车辆类型：关键日期:编制：试模1.不合格的人员资质2.试模设备不合格3.凸凹模损坏4.图纸未要求合模高度1.损坏模具或零件不合格，无法生产2.损坏模具或零件不合格，无法生产，客户抱怨3.脆性，断裂4.损坏模具或零件不合格81.冲压工人未培训上岗，责任心不够2.试模未调试设备或设备损坏3.设计不合理,圆弧过渡R过小,L/d3研磨质量不好设计选材不当4.合模高度调整未按作业文件或作业文件规定不合格31.操作工人培训有上岗资格2.设备定期维护保养3.检查外购件合理性及设计合理性4.测量合模高度1.人事部门检查资质及证书2.设备管理员检查冲压设备是否合格3.操作者试模时发现4.操作者试模时发现372搬运1.不合格的叉车工人2.不合格的搬运设备3.未完善搬运规定1.模具受损影响再次加工甚至损毁2.模具受损影响再次加工甚至损毁3.模具受损影响再次加工甚至损61.叉车工人未培训或无资质2.搬运叉车未定期保养检修3.转运方面文件不完善31.定期培训并检查资质2.检查设备保养记录3.随时更新文件以保证完善1.人事部门定期培训工人2.设备管理员定期保养设备3.检查员检查文件354贮存1.不合格的模具管理人员2.不按规定贮存模具3.不合格的贮存地点1.模具锈蚀无法使用2.模具混乱影响工作效率或无法生产3.模具被环境侵蚀无法使用61.模具管理人员培训不够2.模具存放规定不完善或未更新3.环境未测评31.定期培训2.定期检查文件是否更新3.定期测评环境1.人事部门定期检查培训记录2.模具管理员检查文件及模具摆放地点3.第二次使用时发现354