白车身焊接工序质量检验控制规范

Q/JL浙江吉利控股集团有限公司企业标准Q/JLJ176018-2011白车身焊接工序质量检验控制规范2011-05-04发布2011-05-16实施浙江吉利控股集团有限公司发布I目次前言…………………………………………………………………………………………………………II1范围………………………………………………………………………………………………………12术语和定义………………………………………………………………………………………………13总则………………………………………………………………………………………………………24工序检验控制方法………………………………………………………………………………………35点焊………………………………………………………………………………………………………46二氧化碳气保焊…………………………………………………………………………………………117电阻凸焊…………………………………………………………………………………………………148螺柱焊……………………………………………………………………………………………………159焊接质量问题的处理……………………………………………………………………………………1810试片的机械性能试验……………………………………………………………………………………20Q/JLJ176018-2011II前言为了加强集团的白车身焊接质量管理，统一各个生产基地白车身焊接质量的检验方法和检验管理，保证白车身质量和车身强度，特制定本标准。本标准由浙江吉利控股集团有限公司提出。本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司整车工艺部负责起草。本标准主要起草人：回金楷、刘立权、平永嘉、孙新阁。本标准于2011年5月发布。Q/JLJ176018-20111白车身焊接工序质量检验控制规范1范围本规范规定了白车身调试、试生产、生产阶段白车身焊接质量管理的控制内容、检验方法、检验频次、记录、缺陷产品处理等方面。本规范适用于集团内部所有生产基地。注1：各生产基地根据实际情况编制的白车身焊接质量控制文件，要求不得低于本规范的规定；注2：白车身焊接质量管理除应执行本规范外，尚应符合国家现行有关标准、规范的规定。2术语和定义下列术语和定义适用于本文件。2.1焊接强度指对焊缝(熔核)及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。2.2熔透率单板上的融化高度对板厚的熔透比。一般不超过80%。2.3边距熔核中心到搭接板边的距离。2.4点距相邻两个焊点的距离。2.5试片检查用与产品相同材料、相同厚度，一致性的焊接参数来对试板进行焊接，观察焊点(缝)的成形质量。2.6直观检查用普通、无辅助设备的视力观察，检查焊点(缝)数量、位置和成形质量。Q/JLJ176018-201122.7半破坏检查将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间，施加一个外力后，不破坏元部件，观察焊点(缝)的成形质量。2.8全破坏检查将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间直到元部件彻底分离，观察焊点(缝)的成形质量。2.9凸焊螺母(螺栓)强度检查是根据不同规格的螺栓(螺母)加载相应的扭矩后螺栓(螺母)未出现脱落的焊接强度检测方法。2.10扭转负荷检查(螺柱焊)是根据不同规格的螺柱加载相应的扭矩后螺柱未出现脱落的焊接强度检测方法。2.11关键焊点对生命有可能直接或间接导致危险的零件或部件；或者有可能因故障直接或间接引起冲撞、火灾的零部件或部位；违反安全、公害等法规的零件或部位的焊点。2.12有效焊点除去缺陷焊点后能够起到有效作用的焊点。3总则3.1采用焊点强度质量水平来衡量和控制轿车白车身点焊强度质量，是汽车公司焊接质量保证的一个显著特点。3.2为了真实反映白车身的焊接质量现状和改善焊接质量水平，实行三级检查原则。由焊装分厂和质保部共同实施。3.3作为生产主体和质量控制的具体部门，焊装分厂对焊接质量负有直接责任；作为质量保证部门，对保证焊接质量负有检查、监督的职责；由质保部负责白车身焊接质量信息的分析、整理，焊接质量问题预防、改Q/JLJ176018-20113进等事宜。3.4三级检查内容为：a）一级检查：由焊装分厂操作工执行。主要是进行目视检查，检查焊点外观（焊点压痕、焊点变形、过烧/烧穿、毛刺和飞溅）及焊点强度（用扁铲、铁锤对焊点进行半破坏检查）；b）二级检查：由焊装分厂专职质量检查员执行。主要是进行非破坏性检查，检查焊点外观质量和焊点虚实；c）三级检查：在质保部，由专职质量检查员用液压扩力钳等工具将白车身的所有焊点全部破坏，检查焊点强度质量。3.5一、二级检查由焊装分厂执行，三级检查由质保部执行。工艺参数调整由焊装分厂和基地技术部负责，质保部负责检查结果的处理、解释、和焊接质量改进工作，同时负责依据目前的产量、质量水平和质量状况制订体现抽检频次的监控计划。发现不合格焊点（焊点不符合某项质量要求）后，相关部门马上填写焊点缺陷反馈卡，及时汇总到质保部。由质保部对焊点缺陷进行整理、分析、改进，防止类似缺陷的再次发生；并每月根据焊点检查结果，整理出月报，发送到相关职能部门进行分析改进。3.6通过建立和实施质量保证体系（前期焊接质量策划和后期焊接质量保证），会使白车身焊接质量不断提高，为轿车取得良好声誉奠定了坚实的技术基础。4工序检验控制方法在工艺调试时期，应在各个分总成工位对焊缝进行破坏性检验，以保证焊缝质量满足工艺要求，并发现潜在可疑区。必须对可疑区继续进行破坏性检验，直到所有焊缝质量均能满足工艺要求。在试生产阶段，应对每个总成区的总成焊缝进行彻底破坏性检验，以保证在正常生产条件下的焊缝质量。在投产前阶段，必须再次对可疑区进行进一步的破坏性检验，确信焊缝质量完全满足工艺要求。在正常批量生产过程中，现场加工的所有焊缝应按检验周期进行破坏性检验。如果需要，分总成应该与车身一起接受检验，以保证所有焊缝都按照前述周期接受检验。4.1过程控制内容直观检查、试片检查、半破坏检查、试片的机械性能试验、全破坏检查。4.1.1直观检查由焊装厂直接生产工人在作业过程中负责实施，基地技术质量科检查人员巡检，并对检查结果进行记录。4.1.2试片检查Q/JLJ176018-20114由焊装厂直接生产工人在作业过程中负责实施，基地技术质量科检查人员巡检，并对试片检查结果进行记录。4.1.3半破坏检查由焊装厂班组长在作业过程中负责实施，焊装厂技术质量科检查人员巡检，并对检查结果进行记录。4.1.4试片的机械性能试验由有资质的实验部门进行机械性能试验，试验完成后由实验部门出具相关试验报告。4.1.5全破坏检查检查操作人员由质量部委派，在各生产基地的专用焊缝破坏检验室负责实施，每次检查完毕后应对检查结果以邮件形式发布，发布范围为生产基地的技术规划部、焊装厂、质量部、体系办、档案室。全破坏检查车身由检查部门出具领料单申请，基地生产部安排制作。5点焊5.1试片检查5.1.1检查方法扭转分离试验。5.1.2检验频次每班进行点焊作业前，应做点焊试片并检查试片焊接质量，检查频次为2次/班。5.1.3材料要求试板的材质和厚度要与产品相同。多层板料焊接时，各试板料厚按焊接件顺序依次叠放好后再进行试焊。试片保存时间为一周。5.1.4试板要求试板尺寸为80mm³300mm，两块试板搭接角度为40°～90°，然后进行点焊。5.1.5焊点表面要求工艺要求调整设备参数后，用工艺试板进行试焊，焊点表面呈圆形，焊点无裂纹、虚焊、烧穿、过烧等缺陷，焊点压痕深度不大于板厚的20%。焊接完后将两试板进行扭转分离(具体方法见图1)。5.1.6试片扭转分离，要求在分离后的任意一板上焊接处形成一个圆孔，另一块上形成一个圆凸台，且焊点直径符合表1的规定，见表1。如果两块试板上孔径块试小于标准，表示点焊试件不合格。应调整工艺参数，重新做试片，直到试片合格为止。检查完成后将结果记录在专检表《焊接工艺试板检查记录表》中。Q/JLJ176018-20115图1扭转试验表1低碳钢点焊熔核直径的合格判定标准材料厚度（mm）最小值（mm）平均值（mm）备注0.63.43.9—0.73.64.2—0.83.84.5—0.94.04.7—1.04.35.0—1.24.75.5—1.45.05.9—1.65.66.3—1.85.76.7—2.06.07.1—2.36.47.6—2.56.77.9—2.87.08.4—3.07.48.7—注：焊点熔核直径的计算方法是互成直角时取两测量值的平均值，其中一个明显是最小值。焊点熔核直径和两种厚度组合中的最薄厚度有关。5.2直观检查5.2.1概述a)用普通、无辅助设备的目测方法检查焊点、焊缝的位置，间距及直线度，必要时可用通用量具进行测量，使所有检查项目应符合相关工艺文件的要求；b)目视检查焊点的颜色、压痕，判断焊点的质量是否牢固；c)根据技术文件（焊装作业指导书）检查焊点的点位、点数是否正确，焊点是否完整，点间距、点边距应符合产品要求；Q/JLJ176018-20116d)焊点不允许有飞溅、裂纹、缩孔和压痕过深（深度大于单层板厚度的20%）等外观质量缺陷，电极压印应干净均匀，两电极必须对齐。5.2.3检验频次用目测方法对各分总成中的焊点进行检测。检验频次为100%，每班首件必检，将检验结果填写于《焊接工序质量专检表》。5.2.4板厚与焊点位置的点距和边距要求按表2的规定。表2板厚与焊点位置要求板厚δ（mm）最小点距e（mm）边距b（mm）备注0.510＞4.5—0.812＞5.0—1.012＞6.0—1.214＞6.5—1.514＞7.0—2.016＞8.0—2.518＞9.0—3.020＞10.0—5.2.5有效焊点数量工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数为5个或者更少时，不允许出现有缺陷焊点或少焊点；工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数为6个或者更多时，允许的缺陷焊点数量和多余的焊点数量见下表3。整车的缺陷焊点数量不多于10‰。表3有效焊点数量要求工程技术图纸上规定的焊点数量有效焊点数量最小值实施焊点数量最大值1-5nn6-10n-1n+111-20n-2n+221-30n-3n+331-40n-4n+4Q/JLJ176018-20117表3（续）工程技术图纸上规定的焊点数量（个）有效焊点数量最小值（个）实施焊点数量最大值（个）41以上（1-12%）³n（1+12%）³n注：n=焊接工艺卡片上规定的点焊实际数量。5.3焊点缺陷判断5.3.1如果焊口或周围出现裂纹，就判定该焊口有缺陷。5.3.2如果母材扭曲变形超过焊接面30度，就判定该焊口有缺陷，见图2。图2焊接扭曲5.3.3如果钢板被拉超过紧靠焊口周围的厚度的两倍，就判定该焊口有缺陷。平角焊中，可以采用抛光或者拉直以便有标准的油漆面，见图2。5.3.4焊口不得超过任何焊接钢板的边缘，见图3。图3焊点间距和边距不合格这点合格合格Q/JLJ176018-201185.3.5焊点成型压痕深度（D）不得超过钢板厚度（T）的40％，该压痕深度适用于非暴露表面的焊接，见图4。在暴露面上，任何压痕都要抛光（不大于金属厚度10％的要清除）。在要抛光的表面，压痕或者下凹（S）不应超过金属厚度10％，见图5。图4表面压痕图5暴露表面压痕5.3.6飞溅S:从熔核直径超过2.0mm以上的为不良，ℓ：从熔核直径超过5.0mm以上的为不良，缺陷焊点数量不允许超过总点数的15%，见图6。5.3.7如果一条焊接边允许有两处或者两处以上的缺陷焊点，那么缺陷焊点间应至少有一个好的焊口间隔，才可以看作合格；焊缝末尾的焊点不得有缺陷。对焊点总数允许存在不良点数，焊点允许不良数的限值见表4。非暴露表面暴露表面Sℓ图6飞溅Q/JLJ176018-20119表4焊点容许缺陷数量项目关键焊点一般焊点备注5点以下0点0点—6～15点0点1点—16～25点0点2点—26～35点1点3点—35点以上2点10%—5.3.8检查脱离正确位置的焊点基准按表5规定，见表5和图3。表5检查脱离正确位置的焊点基准等级容许范围备注关键焊点1）若焊点总数未超过10个点